Ⅰ 先锋DEH-p8400bh 支持WAV格式吗
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Ⅱ DCS培训教材哪能找到
分散控制系统（DCS）介绍
文章出处：-本站会员 发布时间：2006-02-16
一、系统概况：
1. DCS系统的特点
DCS系统也称分布式控制系统，其实质是计算机技术对生产过程进行集中监视、操作、管理和分散控制的一捉新型控制技术。其功能特点是：通用性强、系统组态灵活、控制功能完善、数据处理方便、显示操作集中、人机界面友好、安装简单规范化、调试方便、运行安全可靠等。
2. 分散控制系统的构成
作为一种纵向分层和横向分散的大型综合控制系统，它以多层计算机网络为依托，将分布在全厂范围内的各种控制设备的数据处理设备连接在一起，实现各部分信息的共享的协调工作，共同完成控制、管理及决策功能。
1) 其硬件设备由管理操作应用工作站、现场控制站和通信网络组成。
管理操作应用工作站包括工程师站、操作员站、历史数据站等各种功能服务站。
A. 工程师站提供技术人员生成控制系统的人机接口，主要用于系统组态和维护，技术人员也可以通过工程师站对应用系统进行监视。
B. 操作员总理提供技术人员与系统数据库的人机交互界面，用于监视可以完成数据的状态值显示和操作员对数据点的操作。
C. 历史站保存整个系统的历史数据，供组态软件实现历史趋势显示、报表打印和事故追忆等功能。
现场控制站用于现场信号的采集处理，控制策略的实现，并具有可靠的冗余保证、网络通信功能。
通信网络连接分散控制系统的各个分布部分，完成数据、指令及其它信息的传递。为保证DCS可靠性，电源、通信网络、过程控制站都采用冗余配置。
2) 分散控制系统的软件是由实时多任务操作系统、数据库管理系统、数据通信软件、组态软件和各种应用软件组成。
3) 分散控制系统在结构上采用模块化设计方法，通过灵活组态，合理的配置，可以实现火电机组的模似量控制系统（MCS）、数据采集系统（DAS）、锅炉燃烧控制和炉膛安全系统（FSSS）、顺序控制系统（SCS）等功能。
3. 名词术语解释
DCS分散控制系统指控制功能分散、风险分散、操作显示集中、采用分布式结构的智能网络控制系统。
DAS数据采集系统指采用数字计算机控制系统对工艺系统和设备的运行参数、状态进行检测，对检测结果进行处理、记录、显示和报警，对机组的运行情况进行运算分析，并提出运行指导的监视系统。
MCS模拟量控制系统指通过控制变量自动完成被控制变量调节的回路。
CCS协调控制系统指将锅炉-汽轮发电机组作为一个整体进行控制，通过控制回路协调锅炉汽轮机在自动状态下运行给锅炉、汽轮机的自动控制系统发出指令，以适应负荷变化的需要，尽最大可能发挥机组的调频、调峰的能力，它直接作用的执行级是锅炉燃料控制系统和汽轮机控制系统。
SCS顺序控制系统指对火电机组的辅机及辅助系统，按照运行规律规定的顺序（输入信号条件顺序、动作顺序或时间顺序）实现启动或停止过程的自动控制系统。
FSSS炉膛安全监控系统指对锅炉点火和油枪进行程序自动控制，防止锅炉炉膛由于燃烧熄火、过压等原因引起炉膛爆炸（内爆或外爆）而采取的监视和控制措施的自动系统。其包括燃烧器控制系统BCS和炉膛安全系统FSS。
AGC自动发电控制，根据电网对各电厂负荷要求对机组发电功率由电网调度进行自动控制的系统。
MFT总燃料跳闸指保护信号指令动作或由人工操作后，快速切断进入炉膛的所有燃料而采取的措施。
DEH汽轮机数字式电液控制系统，是按电气原理设计的敏感元件、数字电路以及按液压原理设计的放大元件和液压伺服机构构成的汽轮机控制系统。
ATC或ATSC汽轮机自启动，根据汽轮机的运行参数和热应力计算，使汽轮机从盘车开始直到带初负荷按程序实现自启动。
OPC超速保护控制功能，是一种抑制超速的控制功能，常见有以下两种：
i.当汽轮机转速达到额定转速的103%时，自动关闭中、高压调节汽门；当转速恢复正常时，开户这些汽门以维持额定转速。
ii.当汽轮机转速出现加速度时，发出超驰指令，关闭高、中压调速汽门；当加速度为0时由正常转速控制回路维持正常转速。
BPC旁路控制系统，是汽轮机旁路系统的自动投入和旁路系统蒸汽压力、温度等自动控制系统的总称。
ETS汽轮机的紧急跳闸系统，是在汽轮机的运行过程中，机组重要参数越线等异常工况下，实现紧急停止汽轮机运行的控制系统。
MEH给水泵电液调节系统，是采用微型计算机控制和液压执行机构实现控制逻辑，驱动给水泵汽轮机的控制系统。
UPS不间断电源
RB辅机故障减负荷，是针对机组主要辅机故障采取的控制措施，即当主要辅机（如给水泵、送风机、引风机）发生故障机组不能带满负荷时，快速降低机组负荷的一种措施。
4. 分散控制系统的运行维护的主要内容
包括系统在投运前应做好必要项目的检查，检查合格且一切准备就绪后系统上电，按照相关步骤启动系统，并验收系统各部分正常后，投入在线运行。系统正常运行后，做好日常维护工作，发现问题及时查明原因解决处理，并根据热控系统的运行工况决定热控设备的投入与退出。
5. 分散控制系统常见故障
1) 通信网络类故障，主要有节点总线故障、就地总线故障、地址标识的错误。
2) 硬件故障，主要有人机接口故障、过程通道故障。
3) 人为故障，在系统维护或故障处理时的误操作现象。
4) 电源故障
5) SOE工作不正常
6) 干扰造成的故障。主要有系统的接地情况、电源质量、过程控制处理机主/备处理机之间的切换、大功率无线通信设备等。
6. 分散控制系统的试验
1) 模拟量控制系统扰动试验
投入运行的模拟量控制系统应定期进行扰动试验，其分为内扰和外扰试验。
A. 内扰试验（包括定值扰动）：要求在70%负荷进行，扰动量为被调介质满量程的10%
B. 外扰试验（负荷扰动）：机组负荷在70%以上时可进行负荷扰动试验，负荷变化按快、中、慢三种工况进行。
主要的试验有：
机组燃料调节系统（BCS）扰动试验
条件：A 汽包水位调整到合适位置，负荷保持不变
B 炉膛负压调节系统和送风量调节系统处于自动状态
C 稳定工况下，主汽压力应保持在给定值的±0.2MPa范围内
D 给粉机运行正常，将中层给粉机投入自动调节手动给粉机的转速在450~500 rpm左右
E 试验时应有司炉和工作负责人以上岗位进行操作
F 主控班技术员、生产部专工、热工专工、炉运专工现场监护指导
改变主汽压力定值扰动试验
条件同上
机组送风调节系统AFSC扰动试验
条件：A汽包水位调整到合适位置，负荷保持不变
B 氧量及风量变送器指示准确
C 炉膛负压调节系统在自动状态
D 送风机挡板有一定的调节余量
E稳定工况下，主汽压力应保持在给定值的±0.2MPa范围内
F 试验时应有司炉和工作负责人以上岗位进行操作
G 主控班技术员、生产部专工、热工专工、炉运专工现场监护指导
机组协调控制系统CCS扰动试验
条件：A 汽包水位调整到合适位置，负荷保持不变
B 炉膛负压调节系统、燃料调节系统和送风量调节系统处于自动状态
C 稳定工况下，主汽压力应保持在给定值的±0.2MPa范围内
D 试验时应有司炉和工作负责人以上岗位进行操作
E 主控班技术员、生产部专工、热工专工、炉运专工现场监护指导
2) 控制其它功能试验
机组RB试验
试验条件：
A. CCS、FSSS的单系统RB冷态试验及两个系统联调时的RB冷态试验已做且成功；热工其它系统及机炉电等相关专业的冷、热态试验都已完成。
B. 机组满负荷的情况下，下列自动系统已运行：
协调控制系统。可以正常运行，且TF方式正常工作
除氧器水位控制系统
炉膛负压控制系统
送风控制系统
主燃料控制系统
给水控制系统中的汽泵三冲量控制系统
进热汽温控制系统
再热汽温控制系统
DEH在协调方式下运行正常
FSSS的机炉大联锁试验成功，RB的动作逻辑正常
TF方式的调节符合要求
“机组负荷摆动试验”已完成，控制性能满足机组运行要求
主、辅机设备均无重大缺陷
DEH系统TPC功能试验成功，减负荷速率能满足要求
试验简介：（送风机RB）
当机组负荷180MW以上时进行。动作过程：负荷大于180MW，一台送风机跳闸后，CCS将控制方式自动由协调转为TF，中止ADS（远方自动调度方式），将主汽压力设定值锁定在合适位置，CCS侧汽机控制自动切为TF，以防止压力下降太多，炉侧FSSS切两层给粉机余两层手动，同时，LDC（负荷指令计算机）的输出减负荷到180MW并以此作为送风量、氧量校正信号，并向FSSS发跳闸给粉机，最终保留两层。
AGC试验。检查机组适应负荷指令要求变化能力，使机组能够在一定范围内，按一定速率跟踪中调要求的负荷指令出力。
机组甩负荷试验。汽轮机调节系统的品质。
3) 保护联锁试验
锅炉保护联锁试验
风机联锁试验
磨组联锁试验
锅炉所有阀门的调试
机、炉、电大联锁
大修中变更的保护联锁试验
运行中出现异常的保护联锁试验
7. DCS系统故障紧急处理措施基本原则
1) DCS系统紧急处理措施
当全部操作员站出现故障时（所有上位机黑屏或死机），若主要后备硬手操及监视仪表可用且暂时能够维持机组正常运行，则转为后备操作方式，同时排除故障并转入操作员站运行方式，否则应立即停机、停炉。
当全部操作员站出现故障时（所有上位机黑屏或死机），对无可靠后备硬手操及监视仪表的机组，应立即采取紧急停机、停炉。
当分散控制系统通信网络发生故障时，造成所有数据不能进行刷新（死机），按上条措施执行。
当主要模拟量控制MCS系统通信网络故障或主、副控制单元DPU均出现故障（死机或失电）时，对无可靠后备硬手操及监视仪表的机组，在无法维持机组的安全可靠运行时，应立即采取停机、停炉。
当FSSS系统通信网络发生故障或主、副控制单元DPU均出现故障（死机或失电）时，对无可靠后备硬手操及监视仪表的机组，在无法维持机组的安全可靠运行时，应立即采取停机、停炉。
2) DCS系统各功能故障紧急处理措施
当部分操作员站故障时，只有少数操作员站可监视和操作时，应由可用操作员站继续维持机组稳定运行，但此时应停止重大操作，并做好事故预想，联系检修人员处理。
DEH失电造成汽轮机跳闸时，应按汽轮机跳闸处理。若未造成汽轮机跳闸时，将DEH切至硬手操，继续维持机组稳定运行，但此时无特殊情况应停止操作，并做好事故预想，立即联系检修人员处理。
FSSS（或CCS）失电后MFT保护应及时动作，否则应手动停机停炉。若手动MFT按钮无效，则应立即采取同时“停止甲乙排粉机、磨煤机、给煤机电源，给粉机工作及备用电源”措施，同时关闭进油速断阀、回油再循环阀。
辅机程控失电后，运行人员尽量稳定机组运行，加强监视，立即联系检修处理，不能维持运行时（运行设备跳闸，备用设备无法启动），应采取紧急停止机组运行的措施。
3) 一对DPU同时离线的紧急处理措施
当DCS系统控制单元DPU的一对主、副DPU均离线故障后，无须进行停机，立即联系检修人员处理。检修维护人员应检查哪些点被其他系统调用，并参与了保护或联锁，在（DPU）升为主控前，应该将保护或联锁进行暂时解除。
当ECS系统控制单元（DPU）的一对主、副DPU均发生离线故障后无须进行停机，立即联系检修维护人员处理，电气专业根据机组实际运行情况，做好相应安全措施后，进行在线更换DPU。
当一般MCS系统控制单元（DPU）的一对主、副DPU均发生离线故障后，根据机组运行情况 ，若运行参数达到停机停炉时，应采取紧急停止机组运行的措施。
当SCS系统控制单元（DPU）的一对主、副DPU均发生离线故障后，尽量稳定机组运行，运行人员加强监视，立即联系检修人员处理。不能维持设备运行（运行设备跳闸，备用设备无法启动）时，应采取紧急停止机组运行的措施。
当FSSS系统控制单元（DPU）的一对主、副DPU均发生离线故障后，应采取紧急停止机组运行的措施，苦手动MFT按钮无效，则应立即采取多种形式同时停止甲乙排粉机电源、甲乙磨煤机电源 、甲级乙给煤机电源 、给粉机工作和备用电源的措施，同时关闭进油速断阀、回油再循环阀。
当IDAS系统（小数据采集系统）控制单元（DPU ）发生离线故障后，无须进行停机，立即联系检修维护人员处理，进行在线更换DPU。
当DEH系统控制单元 （DPU）的一对主、副DPU均发生离线故障后，将切DEH至硬手操，将DEH切至硬手操，继续维持机组稳定运行，但此时无特殊情况应停止操作，并做好机组事故预想，同时立即联系检修维护人员处理，进行在线更换DPU。
4) 单DPU离线的紧急处理措施
无论哪个系统控制单元 （DPU）的单DPU离线故障后，运行应及时 联系检修人员处理，进行在线更换
若系统控制单元（DPU）的单DPU运行且发生离线故障后，按上述两个DPU均离线时的安全措施处理。
5) 组态文件丢失的紧急处理措施
当DAS系统、ECS系统、DEH系统控制单元（DPU）的一对主、副DPU的组态文件发现丢失时，运行人员应及时联系检修人员处理。检修维护人员应进行如下处理：下装组态文件至副控状态的DPU，根据测点调用情况，确认哪些点需要进行强制，在强制完毕后，将副控DPU升为主控。
当MCS系统控制单元（DPU）的一对主、副DPU的组态文件发现丢失时，运行人员应及时联系检修维护人员处理。根据组态文件丢失或后备硬手操及监视仪表设置的实际情况，决定是否打闸停机停炉，检修维护人员应按下列处理步骤：通过对副控DPU下装完整组态，在升为主控之前检查组态文件，确认组态文件，确认组态文件无误，对可能引起扰动的设备，其AO输出应根据现场设备的实际反馈值进行置值，全部确认无误再将副控DPU升为主控。
当SCS系统控制单元（DPU）的一对主、副DPU的发现丢失时，运行及时通知检修处理。根据组态文件丢失的实际情况，决定或打闸停机停炉或按下列步骤抢救：通过对副控DPU下装完整组态，在升为主控之前检查组态，确认组态无误。对会引起扰动的设备，其DO输出应根据现场的实际设备反馈置值，全部确认无误后再将副控DPU升为主控。
FSSS系统控制单元DPU的组态文件发现丢失时，根据机组运行情况应紧急停止机组运行，若手动MFT按钮无效，则应立即采取同时停止甲乙排粉机、磨煤机、给煤机电源，给粉机工作及备用电源措施，同时关闭进油速断阀.
Ⅲ 6西格玛是什么东西，具体怎么操作～～
6西格玛
1西格玛＝690000次失误／百万次操作
2西格玛＝308000次失误／百万次操作
3西格玛＝66800次失误／百万次操作
4西格玛＝6210次失误／百万次操作
5西格玛＝230次失误／百万次操作
6西格玛＝3.4次失误／百万次操作
7西格玛＝0次失误／百万次操作
什么是6西格玛
"σ"是希腊文的字母，是用来衡量一个总数里标准误差的统计单位。一般企业的瑕疵率大约是3到4个西格玛，以4西格玛而言，相当于每一百万个机会里，有6210次误差。如果企业不断追求品质改进，达到6西格玛的程度，绩效就几近于完美地达成顾客要求，在一百万个机会里，只找得出3.4个瑕疪。
6西格玛（6Sigma）是在九十年代中期开始从一种全面质量管理方法演变成为一个高度有效的企业流程设计、改善和优化技术，并提供了一系列同等地适用于设计、生产和服务的新产品开发工具。继而与全球化、产品服务、电子商务等战略齐头并进，成为全世界上追求管理卓越性的企业最为重要的战略举措。6西格玛逐步发展成为以顾客为主体来确定企业战略目标和产品开发设计的标尺，追求持续进步的一种质量管理哲学。
6西格玛的主要原则 (一)
在推动6西格玛时，企业要真正能够获得巨大成效，必须把6西格玛当成一种管理哲学。这个哲学里，有六个重要主旨，每项主旨背后都有很多工具和方法来支持.
6西格玛的主要原则(二)
真诚关心顾客。
6西格玛把顾客放在第一位。例如在衡量部门或员工绩效时，必须站在顾客的角度思考。先了解顾客的需求是什么，再针对这些需求来设定企业目标，衡量绩效。
6西格玛的主要原则(三)
根据资料和事实管理。
近年来，虽然知识管理渐渐受到重视，但是大多数企业仍然根据意见和假设来作决策。6西格玛的首要规则便是厘清，要评定绩效，究竟应该要做哪些衡量(measurement)，然后再运用资料和分析，了解公司表现距离目标有多少差距。
6西格玛的主要原则(四)
以流程为重。
无论是设计产品，或提升顾客满意，6西格玛都把流程当作是通往成功的交通工具，是一种提供顾客价值与竞争优势的方法。
6西格玛的主要原则(五)
主动管理。
企业必须时常主动去做那些一般公司常忽略的事情，例如设定远大的目标，并不断检讨；设定明确的优先事项；强调防范而不是救火；常质疑「为什么要这么做」，而不是常说「我们都是这么做的。」
6西格玛的主要原则(六)
协力合作无界限。
改进公司内部各部门之间、公司和供货商之间、公司和顾客间的合作关系，可以为企业带来巨大的商机。6西格玛强调无界限的合作，让员工了解自己应该如何配合组织大方向，并衡量企业的流程中，各部门活动之间，有什么关联性。，
6西格玛的主要原则(七)
追求完美，但同时容忍失败。
在6西格玛企业中，员工不断追求一个能够提供较好服务，又降低成本的方法。企业持续追求更完美，但也能接受或处理偶发的挫败，从错误中学习。
何谓6西格玛质量
一个公司的产品质量是这家公司整个营运的结果，影响的因素很多，错综复杂。Motorola公司用6西格玛质量标出其目标，使复杂的问题变的容易了解。在Motorola，6西格玛质量水准的意义如下：
1. 3.4PPM(不良率或缺点数为百万分之三点四)
2. 99.99966%产品为无缺点。
3. 提供一个与竞争者比较的基准，为TQM提供一个衡量的基准。
4. 可以了解距离无缺点有多远。
为何6西格玛质量吸引我们
6西格玛质量已经吸引很多公司，其理由如下：
1. 6西格玛质量提供了一个比较复杂的产品或服务的基准。
2. 利用6西格玛质量可以测度自己公司和竞争者之间的品质差距。
3. 显示迈向无缺点的进展。
4. 为各部门提供一个明确的目标。
何谓6西格玛管理(一)
是获得和保持企业在经营上的成功并将其经营业绩最大化的综合管理体系和发展战略。是使企业获得快速增长的经营方式。
经营业绩的改善包括：
• 市场占有率的增加
• 顾客回头率的提高
• 成本降低
• 周期降低
• 缺陷率降低
• 产品/服务开发加快
• 企业文化改变
何谓6西格玛管理(二)
是自上而下地由企业最高管理者领导并驱动的过程革新方法。由最高管理层提出改进/革新的目标（这个目标与企业发展战略与远景密切相关）、资源和时间框架。
• 这种革新方法由定义、度量、分析、改进、控制（DMAIC）的结构化的改进过程为核心。
DMAIC用于三种基本改进流程：
6西格玛产品/服务实现过程改进
6西格玛业务流程改进
6西格玛设计SSDP
在实施上由"勇士Champion"、"大黑带MBB"、"黑带BB""绿带GB"四级经过培训职责明确的人员作为组织保障。
这种革新方法强调定量方法/工具的运用，强调对顾客需求/满意的详尽定义于量化表述，每一阶段都有明确的目标并由相应的工具或方法辅助。
为什么要用6西格玛管理(一)
为了生存：
"为什么要开展6西格玛管理？"摩托罗拉的回答是：为了生存。
从70年代到80年代，摩托罗拉在同日本的竞争中失掉了收音机和电视机的市场，后来又失掉了BP机和半导体的市场。1985年，公司面临倒闭。
一个日本企业在70年代并购了摩托罗拉的电视机生产公司。经过日本人的改造后，很快投入了生产，并且不良率只有摩托罗拉管理时的1/20。他们使用了同样的人员、技术和设计。显然问题出在摩托罗拉的管理上。
在市场竞争中，严酷的生存现实使摩托罗拉的高层接受了这样的结论："我们的质量很臭"。在其CEO的领导下，摩托罗拉开始了6西格玛质量之路。今天，"摩托罗拉"成为世界著名品牌，1998年，摩托罗拉公司获得了美国鲍德理奇国家质量管理奖。他们成功的秘密就是6西格玛质量之路。是6西格玛管理使摩托罗拉从濒于倒闭发展到当今世界知名的质量与利润领先公司。
为什么要用6西格玛管理(二)
使企业获得核心能力：
。。企业是否能够生存，是否成功取决于企业向市场/顾客提供的价值。按照经济学的理论：
。。。。Q 质量
V 价值=--------
。。。。P 价格
。。6西格玛核心能力：提高质量，降低成本，使价值最大化，顾客满意/市场竞争力强。
如何推动6西格玛
在企业追求6西格玛的过程中，有很多方法和工具。其中一个重要的方法，是一个五个阶段的改进步骤DMAIC（发音为Deh-maik）：界定（define）、衡量（measure）、分析（analyze）、改善（improve）与控制（control）。透过这些步骤，企业的投资报酬率自然会增加。
界定
界定核心流程和关键顾客，站在顾客的立场，找出对他们来说最重要的事项，也就是「品质关键要素」（Critical to Quality，CTQ）。厘清团队章程，以及核心事业流程。
衡量
找出关键评量，就是要为流程中的瑕疪，建立衡量基本步骤。人员必须接
受基础机率与统计学的训练，及统计分析软件与测量分析等课程。为了不造成员工沉重负担，不妨让具备六个标准差实际推行经验的人，带着新手一同接受训练，帮助新手克服困难。对于复杂的演算问题，可提供自动计算工具，减少复杂计算所需的时间。
分析
探究误差发生的根本原因。运用统计分析，检测影响结果的潜在变量，找出瑕疪发生的最重要根源。所运用的工具包含许多统计分析工具。
改善
找出最佳解决方案，然后拟定行动计划，确实执行。这个步骤需不断测试，看看改善方案是否真能发挥效用，减少错误。
控制
确保所做的改善能够持续下去。衡量不能中断，才能避免错误再度发生。在过去许多流程改善方案里，往往忽略了控制的观念；而在六个标准差中，控制是它能长期改善品质与成本的关键。
如果成功推动，6西格玛所带来的，将是改变企业惯性，让员工能够不断问问题，并寻求更好的解决方案，让企业常处于向上爬升的斜率上。
6西格玛的推行人员
有人说：GE总裁韦尔奇先生是制造人才的专家。正是他在GE的6西格玛管理中培养了成千上万为企业创造财富的人才。他们就是被称为勇士、大黑带、黑带和绿带的人。这些人员来自于企业的各个岗位，经过6西格玛的专门培训，为6西格玛管理提供组织上的保障。而专职从事6西格玛项目的大黑带和黑带，更成为企业的财富，很多黑带人员在结束了两年的6西格玛项目任期后，走上了企业的领导岗位。
勇士：企业高层管理者中负责6西格玛实施的管理者。负责部署西格玛的实施和全部支援工作。负责确定或选择6西格玛项目。跟踪或监督6西格玛的进展。
大黑带：6西格玛实施技术总负责。协助勇士选择项目，制定实施计划和时间框架表，向黑带提供6西格玛高级技术工具的支援，负责动员、协调、和沟通。
黑带：来自企业的各个部门，经过6西格玛革新过程和工具的全面培训，熟悉6西格玛革新过程，负责指导或领导改进项目。对绿带提供培训和指导。专职从事黑带任期2年。1个黑带每年完成5-7个项目，成本节约约1百万。
绿带：经过培训，在自己的岗位上参与6西格玛项目的人员。
人员比例：每1000名员工
。。大黑带：1名
。。黑带：10名
。。绿带：50-70名
6西格玛支持技术
度量技术：
• DPMO的计算方法
• 过程能力分析技术（包括长/短期过程能力分析）
基本技术：
新、老七种工具
高级技术：
• SPC 度量、分析、改进和监控过程的波动
• DOE/田口方法 优化设计技术，通过DOE，改进过程设计，使过程能力达到最优
• FMEA 风险分析技术，辅助确定改进项目，制定改进目标
• QFD 顾客需求分析技术，辅助将顾客需求正确地转换为内部工作要求
• 防错 从根本上防止错误发生的方法
软技术：
• 领导力
• 提高团队工作效率
• 员工能力与授权
• 沟通与反馈
6西格玛管理对企业文化的影响
说起企业文化来，似乎让人们感到很抽象。但是，仔细观察你周围的人在处理哪怕最简单细小的问题上所共有的观念、价值取向和行为准则，你就不难感觉到它的存在。简单地说，企业文化就是"我们这儿做事的方式"。当你试图去改进质量，特别是通过改进工作过程（包括加工、服务、行政和管理等）以获取最佳产品和服务质量的时候，文化便显示出巨大的阻力。
因此，霍德盖茨先生指出：
（1）当战略与文化发生冲突时，文化恒胜；
（2）当企业文化与变革的精神不相容时，变革的努力将遭到失败。
霍德盖茨先生总结了美国鲍德理奇奖获奖企业的20条经验教训。分析这些成功企业的经验教训，特别是处于顶层位置的企业文化建设方面的经验教训，我们不难发现，成功的企业在实施质量战略时，比别的企业多走了一步。那就是，他们在致力于产品与服务质量改进的同时，肯花大力气去改造他们与6西格玛质量不相适应的企业文化，以使全体员工的信念、态度、价值观和期望与6西格玛质量保持同步。从而创造出良好的企业质量文化，保证了6西格玛质量战略的成功。
成功事例(一)
GE公司Jack Welch
6西格玛"是GE从来没有经历过的最重要的发展战略。
1995年末开始推行6西格玛；
推行西格玛节约的成本收益3亿美圆/1997、7.5亿美圆/1998、15亿美圆/1999；
利润率从13.6%/1995提高到16.7%/1998
市值突破30000亿美圆
Jack Welch 先生为GE制定的三大发展战略：6西格玛、产品服务、全球化，使GE迅速发展成为全球最大、最成功的多元化经营的跨国集团。
成功事例(二)
联信公司Larry Bossidy
从1994年开始推行6西格玛
推行6西格玛的收益累积超过20亿美圆
利润率超过14%/1999
是市值增长最快的企业
Ⅳ DEH保护的项目有哪些
1.抽汽压力高保护动作（主要针对带供热机组，当然他是在中压缸通往低压缸的管道上加装抽汽蝶阀调控开度控制进气量），当该保护动作时候，汽机退出功率控制或抽汽控制方式或阀控方式，调门会被以当前阀位开始以一定的速率往下关直至抽汽压力值复位后，调门停止下关，但是汽机此刻被控制在阀控方式工作，运行人员就可以输入条门开度指令了。 2.阀位高保护动作，当该保护动作时候，汽机退出功率控制或抽汽控制方式或阀控方式，调门会被以当前阀位开始以一定的速率往下关直至抽汽压力值复位后，调门停止下关，但是汽机此刻被控制在阀控方式工作，运行人员就可以输入条门开度指令了。3.快卸负荷保护动作（该开关量动作信号一般而言针对机组投协调时候，RB动作时候，该信号送到DEH控制站，当DEH接收到后，就开始直接将机组的调门阀位设定指令直接设定为30%或者50%或者70%，具体设置多少根据来的信号决定。比如一次风机单台跳会降符合多定位30%。）以上几条是不跳机的。
1.OPC，这一条应该不用讲解太多吧。负荷大于等于10%并且油开关跳闸就动作OPC或者直接超速103%就动作。 2.还有从TSI来的转速信号，当速度达到110%时候发出开关量信号到ETS柜去跳机。3.当然还有，112%超速保护，用于任何超速时候，最后一道防护屏障，比如任何时候做超速实验这一条是不能退保护的。4.还有轴承金属温度搞动作跳机我厂大于112摄氏度，轴承回油温度高，跳机，送到ETS。
Ⅳ 热电厂职工年终总结
2007年发电厂热工监督工作总结
2005年发电厂热工监督工作总结 2005年我厂的热工监督工作在厂各级领导的充分重视和大力支持下，在省电力试研院的指导下，通过全体热工人员的共同努力，在安全生产、设备管理、计量检测、人员培训等方面均取得了丰硕的成果， 热工监督工作步入了规范化、制度化的轨道，这使我厂的热工技术监督工作从本质上跃上了一个新台阶。 2005年，我厂相继迎来了黔北＃3、＃4机组的顺利投产，至此我厂总装机容量跃居全省第一；同时，因为市场燃煤供应紧张，机组频繁启停，严重影响到了全厂的经济效益。在这样严峻的形势下，我专业紧紧围绕总厂的方针目标，结合部门目标，着重完善了各项基础管理工作、加大设备技术改造的力度，大力提倡文明生产、提高热工三率，将热工监督工作融入到现场工作中去、融入到日常工作中去，妥善地处理好了监督指导和实际工作之间的关系，充分发挥了技术监督对企业安全生产、技术管理、经济运行等方面的监督、护航作用，为2005年度我厂的安全生产和机组的经济稳定运行打下了坚实的基础，作出了巨大的的贡献。现将一年来我厂热工监督工作总结如下： 一、 安全管理 安全管理工作是一项常抓不懈的工作，在2005年，热工专业始终坚持“安全第一、以人为本”的思想，安全生产高于一切，安全生产是重中之重，让职工意识到，搞好安全工作是我们自身的需要。在工作过程中，坚持安排工作的同时必须交待安全措施，并且注重安全措施的落实，在确保人身安全和设备安全的前提下，进行设备的检修和维护工作。因此，在2005年度，热工专业未发生人身重伤、人身轻伤、设备损坏等事故的发生，“两措”计划完成率100％。 1、加强对重要设备检修的监督管理。在2005年，为确保不因人为原因引起的设备损坏及保护误动，我专业对重要设备的检修都制定了严格的规定，在重要保护及设备系统上、在高空作业的地方进行检修工作，分场管理人员必须全程参与监护；对于厂级和分场级控制的项目，必须在现场进行“*”验收，从而确保了保护动作的正确性和设备检修的可靠性。 2、严格工作过程中“两票一单”的管理，同时加强危险点预知卡在检修工作中的作用。在2005年，我们加强了“两票一单”的全程管理，确保“两票一单”在检修工作中的实施；为解决检修过程中存在的安全隐患，我们完善了危险点预内容，详细罗列出各项工作过程可能出现的对人身伤害及设备损坏的危险点和控制措施。通过两方面的措施，一是保证了检修过程中机组的安全运行，同时也保证了检修过程中检修人员和设备的安全。 严格执行工作票制度，加强技术培训，以技术来保安全；加强工作票签发人和工作负责人的培训，保证工作票中所列的安全措施正确完善；加大不合格工作票的考核力度，完全杜绝了以往涂改、代签工作票现象，使工作票从填写、签发、许可办理、工作终结到办理退票手续的全过程管理都按规范的管理制度进行，从而确保检修工作的安全进行。 3、加强职工对安规和相关规程、制度的学习，实行《安规》及《检规》考试上岗制度，让职工在检修过程中，按照规程和规范的要求来指导我们的现场检修工作。2005年，组织职工学习了安规、安全工作规定、事故调查规程、消防等。同时，组织了多次考试，未通过考试的，不得上岗。在2005年，我们力求使我们现场的检修工作规范化、制度化，利用规程和制度来指导我们的检修工作，尽量避免工作中的随意性；认真落实安全责任制，明确规定分场主任和班组班长是本部门的安全第一责任人，明确安全职责并认真履行；建立健全了分场安全保证网络，确保了安全生产信息及安全生产指令的传达、交流，确保各项涉及安全生产的指令执行畅通。 4、加强对异常和未遂分析的力度，针对以往班组对机组异常和未遂不重视和分析资料不齐全的现象，在2005年，分场对异常和未遂制定了专门的管理制度，规定发生异常后，责任班组必须在12小时内打印出历史趋势图和SOE报表，坚持“三不放过”的原则，由安监科或分场安全专工主持，及时召开分析会，将分析报告上传至MIS网上供热工班组及全厂其他相关部门学习。 5、认真开展安全大检查活动，针对检查中暴露出来的不安全因素和安全隐患制定整改措施，整改措施列出负责人和计划完成时间，在计划完成时间到后对整改情况进行检查和考核。 6、开展好安全性评价工作，对所辖设备进行自查，针对问题提出整改措施及计划，责任落实到人，并按反措要求进行整改，由厂级复查。 7、坚持抓好定期工作的开展 许多工作，包括平时的检修和维护工作，都是以定期工作的形式进行开展，因此，抓好了定期工作，也就抓好了整个热工工作的基础，从而保障机组安全运行，鉴于这一个思路，我们对定期工作的开展投入了较大的人力和物力。具体主要有以下几个方面； 1) 坚持抓好对保护用压力开关、一次元件和保护用继电器、仪表的校验工作。 2) 坚持对重要参数进行定期校验。如煤秤、经济类参数。 3) 对DCS系统的工作，坚持以DCS系统检修维护导则为指导，根据我厂DCS系统的实际情况，指定了相应的措施，坚持每天进行一次巡检，并做好记录，通过巡检，能及时的发现异常并及时的处理。同时，在有停机停炉的情况下，坚持对DCS系统进行彻底的维护和各种试验工作，包括各种冗于、切换的测试和卫生清扫，保证DCS系统可靠工作。 4) 对现场设备进行定期巡视。 5) 对炉膛负压取样管路的定期吹扫。 6) 自动扰动试验，通过进行扰动试验的方式来验证自动调节系统的可靠性，验证其调节指标，找出存在的问题。同时，在日常的维护工作中，加大对自动的维护力度，保证自动的投入率。因此，在2005年，我厂自动投入率超过了90%。 8、对危及机组安全运行的设备和系统，进行及时的改造。 如黔北锅炉炉内无火的信号问题，我们就根据实际情况对火检探头及卡件的延时进行了重新设定；对火检冷却风机压力的取样管路进行改造；对旁路保护逻辑多次进行讨论、改进，保证了旁路保护的正确动作；对金沙#3、#4机主机保护和辅机保护系统进行了彻底的改造；对金沙＃4炉汽包水位取样不符合“二十五项反措”要求进行及时的整改。总之，通过对设备中危及机组安全运行的地方都进行了及时的改造，保证了机组的安全、稳定运行。 9、加强对现场设备缺陷的管理 1) 每天清查缺陷，保证Ⅲ类设备缺陷消除不能无故超过8小时。 2) 对于涉及到停机停炉、重要保护的缺陷，分场人员全程参与，进行有效的监护，保证了不因人为的原因造成停机停炉或设备损坏的事故。 10、加强DCS系统的管理 1) 进一步贯彻、落实《贵州电力系统热工自动、保护装置管理办法》、《热工技术监督考核评比办法》、《模拟量调节MCS扰动试验规范》、《DCS检修维护导则》等热工技术监督规范，使监督管理工作更规范、更科学。加强规程、规章制度的建立。做到有章可循、按章办事。 2) 建立了《关于热工逻辑程序修改、下装及热工联锁试验的有关规定》，对以往热工人员在逻辑下装过程中出现的种种不规范的行为进行了规定，规范了逻辑下装的步骤、条件等等，有效的控制了逻辑下装可能对设备引发的问题。 11、根据2003年热工监督会议要求，2005年，在2003年反事故措施工作的基础上，对《防止电力生产重大事故的二十五项重点要求》中的内容和要求做了认真学习和分析，并结合我厂的实际情况制定了整改措施，由安监科和生技科负责定期对整改措施完成情况进行检查考核，力求以最快的速度、用最短的时间完成整改，提高设备安全水平，热工专业整改内容及完成情况如下表： 2005年度热工专业反事故整改措施及完成情况表 序号 项 目 内 容 内 容 与 要 求 完 成 情 况 1 防止DCS失灵及热工保护拒动事故 1、坚持开展热控保护用继电器的定期校验工作，严格执行《热控保护继电器校验制度》 严格执行定期校验制度 2、2005年7月，修编300MW《热控保护试验方法》 已完成 2 防止汽包满水和缺水事故 1．制定方案，实现汽包水位保护的三取二判断逻辑方式。 金沙＃1～4炉已实现 3 防止发电机损坏事故 1．将定子线圈温度和定子线圈出水温度改为现场总线方式，增设线圈温度和出水温度及温差报警功能。 2．定子线棒最高与最低温度间的温差达8℃，或定子线棒与引水管出水间的温差达8℃，应报警。 金沙＃1～4机组均安装了数采系统，实现该功能。 4 防止汽轮机大轴弯曲、轴瓦烧损事故 1．将缸温表改为现场总线的方式，作好金属壁温曲线和上、下缸壁温度差报警功能。 金沙＃1～4机组均安装了数采系统，实现该功能。 二、热工仪表、自动、保护情况 1、热工检测仪表 2005年，根据周检计划表对到期的仪表全部进行检定，2005年1至10月份对125MW机组周检仪表1960块，合格1950块，周检合格率99.49%；仪表抽检200块，合格200块，合格率100%，DAS测点抽检200点，合格200点，合格率100%；自检的标准仪表抽检5块，合格率100%；2005年1至10月份对300MW机组DAS测点抽检120点，合格120点，合格率100%。 2005年11月，我们对《热控仪表分类管理办法》进行了完善，现正在审定之中。 2、热工自动 截止至2005年10月，我厂125机组自动调节系统套数为85套（乘上加权系数后为95.4套），实际投入85套（95.4套），1至10月份平均自动投入率为100%；300MW机组＃1、2机组自动投入率为100%。 2005年，我厂在2003年自动投入率平均100%的基础上，继续坚持100%投入率的工作目标，加强了对热工专业自动类缺陷消缺工作的监督，同时加强了对热工专业人员的技术培训，使得以前夜班人员不能处理的自动类缺陷在夜班就能解决，提高了消缺效率和自动投入率。 继续开展热控自动扰动试验，并分别在3月份、6月份9月份做了三次自动调节系统扰动试验，对调节品质不理想的系统进行参数优化，不断地提高自动调节品质；利用机组负荷低的机会，对#1~#4机组进行了负荷扰动试验，试验分3%额定负荷变化速率和5%额定负荷变化速率进行，试验中各项指标符合试验规范的要求，目前我厂机组负荷在70％至满负荷之间的负荷调整均是用协调自动增减负荷，大大减轻了运行人员的劳动强度，提高了运行人员的工作效率和机组自动化水平。 3、热工保护 2005年1至10月份，我厂热工保护全部投入，投入率100%，热工保护装置完好率100%，热工保护动作正确动作率98%。保护切除严格按照安生部下发的《火力发电厂热工自动装置、保护装置管理办法》中第25条的要求进行，全厂保护均随机组主设备运行而投入运行，全年未发生超过48小时以上的主机保护切除情况。 2005年，并对300MW机组建立了保护投切台帐，对保护投切进行严格管理。2005年10月份对黔北和金沙热工保护定值进行了修编，针对热工保护定值修编的实际情况，主机保护的定值修编由分管副厂长批准，其余辅机保护的定值修编由分管总工批准，在新定值修编时查阅了大量设备说明书和进行了充分的现场调查，使热工保护在保证设备安全运行的前提下符合现场实际情况。 积极贯彻落实2005年电力系统热工监督工作会议精神，按照《热控保护继电器校验规程》，利用停机消缺的机会对各台机组热控保护用继电器进行了校验并形成定期工作，提高了保护继电器动作的可靠性；制定3300、3500系统保护传动试验制度，利用机组大小修或消缺时用转速校验台和EN200（3300校验装置）对转速、轴向位移、高低缸胀差进行实际传动试验，保证保护系统从测量到显示、报警输出至保护动作的系统可靠性，对高低缸胀差进行了传动试验，保证了保护可靠性。 对《300MW机组保护联锁试验方法》进行了修编，新的保护试验方法修编的原则是尽力模拟实际运行情况、在确保试验项目及内容全面可靠的前提下减少设备（电气开关）的动作次数、延长设备寿命，新的试验方法已经投入使用，在提高保护可靠性方面取得了很好的效果。 同时，针对金沙＃4炉灭火保护系统引入DCS后，编写了《金沙＃4机组热控联锁保护试验方法》。 三、 完善计量检测体系工作： 2005年9月完成了计量检测体系的管理手册和计量体系文件转版工作。 2005年10月经过全厂的共同努力，我厂通过省质量技术监督局组织的ISO10012计量检测体系追踪评审。评审中发现的问题（共7项），我专业在11月10日前已完成。 四、人员取证及培训 为进一步提高热工计量人员的检定水平，在以往取得计量检定资格的人员的基础上，继续派出检修人员进行取证的工作，并进一步提高对取证人员的取证项目的数量，取证项目涉及转速、温度和压力二次仪表、热电阻、热电偶、电子平衡电桥、1级以下工业压力表、0.25级以下标准压力表等等，完全满足生产需要。2005年计量检定人员取证考试（包括复查）拟派12名人员参加，保证取证工作的连续性。 加强人员培训，特别是开展差异性培训，不断提高检修人员的技术水平。在培训工作方面，在保证每月一次的技术培训和考问讲解活动质量的基础上，我们加强了对职工实际工作能力的培训工作，主要采取现场讲解和实际操作考试的方式，分场抽调技术人员组成考试组，对技术业务差的热工人员进行降岗培训并定期进行考试，合格者恢复岗级并返回培训期间扣除的岗级，不合格者继续降岗培训，并扣除上次降岗培训期间的岗级。 我们还针对近期的技术焦点和疑难问题，召开专题讨论会，与班组人员讨论，让大家开动脑筋发表自己的见解，这样，平时不会想到的和想不到的问题以及一些工作细节都能够在讨论交流中涉及到，通过交流，互相促进，达到不断提高技术业务水平的目的。 五、设备管理 在搞好安全管理的同时，我们加大了设备的管理，保证Ⅲ类设备缺陷的消除不能无故超过8小时，重大缺陷、疑难问题专业全程参与，对设计不完善的系统主动的进行改造，保障了机组的安全、可靠运行。另外还加强了黔北＃3、#4机组的质检，保证了移交设备的完好率。 （一）主要完成的工作 2005年度，我们圆满的完成了金沙#1、#2、#3机组的停机消缺各1次、金沙#3、#4机组的大修、黔北#1、#2、#3机组的停机消缺各2次、黔北#2机组1次小修、黔北#4机组168h后停机消缺等。热工专业主要完成的工作有： 1、 根据机组运行的需要，不断的对300MW＃1－＃4机组DCS系统中许多不合理的逻辑进行了更改。 2、 对300MW机组炉膛负压取样装置进行了改造，方便了维护，保障了保护的正确动作。 3、 多次更改300MW机组旁路保护逻辑，使旁路保护正确动作率达100%。 4、 对300MW机组火检冷却风机压力取样管进行改造，原设计是三个压力开关共用一个取样点，不符合热工保护取样的原则。现更改为三个取样点对应三个压力开关，确保了保护动作的正确性保障了保护的正确动作。 5、 对300MW机组＃3、＃4火检冷却风机的控制方式进行更改，从就地控制（控制方式不合理）改到DCS控制。 6、 召开热工专题会议对黔北电厂火检系统的参数进行了规定，对探头而言，“无火响应时间”（FFRT）设为3秒，“见火响应时间”(OTD)设为2秒；对火检处理卡件而言，“无火响应时间（FFRT）设为4秒”；火检处理卡件上的有火门槛值设为150，无火门槛值设为100。经过以上更改，针对目前煤质差的特点有效的控制了“全炉膛无火”保护动作的正确性。 7、 对金沙#1、#4炉炉膛火焰工业电视监视进行了改造，保证了运行中是否是垮焦熄火不至于误判断。 8、 对金沙#1-#4炉灭火保护盘进行了治理改造，保障了保护的正确动作。 9、 对黔北#1-#3机组小机轴向位移探头安装支架进行了改造，用钢支架更换原来的铜支架，保证其测量正确性，从而保障了轴向位移保护的正确动作。 10、 对黔北#1、#2机组DEH逻辑进行了完善，保证了喷油试验、阀门活动试验的成功。 11、 黔北#1-#4机汽机专家诊断系统TDM安装调试完成。 12、 金沙#1-#4机给水泵勺管执行器已全部改为西门子执行器。从2001年金沙＃1机甲给泵改造使用以来，该类型执行器工作十分可靠，维护量极少且调节效果好，节省了大量的维护费用。 13、 完成了金沙和黔北电厂热控电缆桥架的防火封堵。 14、 完成了黔北电厂RB逻辑修改，试验合格。 15、 对黔北#2－#4机小机测速系统进行了改造。 16、 金沙仓泵系统输灰不畅，现将其输灰逻辑改为：对角无输灰时（即1和2，3和4，5和6）该台仓泵料满就可输灰。 17、 完成了金沙＃2机组小修，主要项目有：DCS工程师站定期试验；保护用开关校验；仪表到期校验；设备线路治理；汽机调门行程开关更换；开机盘内甲侧中压调门后压力表管漏处理；锅炉电源盘内交流接触器更换及缺陷消除。 18、 2005年6月至7月，完成了金沙＃4机组的大修工作。本次大修，热工的工作量大，改造项目多，是首次以热工进度作为整个大修主线的一次大修，主要项目有：ETS系统改造；辅机保护系统大修；3300系统大修；增设数采系统；瓦温元件大修及加装瓦温跳机保护；热控盘、台改造（包括加装大屏幕、增加操作员站）；安装四管检漏系统；FSSS系统改造(原灭火保护系统取消)；火检系统改造；点火枪、油枪控制系统改造；变频系统改造；粉仓料位计大修；缸壁温度大修；工程师站定期试验项目；甲、乙侧汽包水位电接点测量筒（灭火保护用）更改为单室平衡容器，水位高、低动作MFT信号在DCS内判断；#4机#6轴承加装瓦振探头等。 19、 2005年8月至9月，完成了金沙＃3机组的大修工作。主要项目有：ETS系统改造；辅机保护系统大修；3300系统大修；瓦温元件大修及加装瓦温跳机保护；热控盘、台改造；安装四管检漏系统；缸壁温度大修；工程师站定期试验项目；加装引风机轴承振动监视系统；汽机轴承瓦块增加温度测点及跳机保护；主蒸汽导汽管加装壁温测量；增设汽机6道轴承振动检测；对低缸胀差和轴向位移探头进行调整电除尘料位计安装位置的改造；DCS画面完善等。 （二）设备存在的问题 设备存在的问题主要表现在300MW机组上，由于是新投产机组，一是我们技术上还未摸透，二是基建遗留下来的问题，主要有： 1、 黔北锅炉送风量测量装置易堵，虽然经常吹扫，但很快又测量不准了，致使送风量动作MFT保护未投。 2、 黔北＃1、＃2炉一次风量一直测不准。 3、 黔北烟气连续检测装置一直未正常投用。 4、 黔北＃3燃油流量计一直不准。 5、 黔北#3炉电接点水位计两侧一直偏差大。 6、 黔北水务区气控门反馈装置一直未处理好。 7、 黔北氢气湿度仪一直不准。 8、 黔北#1机氢气除湿器故障频发，准备将其由风冷改为水冷。 9、 黔北化学的流量计基本上都不准。 10、 黔北＃1、＃2DCS历史站有时不能记录SOE和操作记录，还经常需要人为清除历史数据。 11、 黔北＃3、＃4DCS硬件太差，经常出现卡件通道坏或卡件离线，造成事故。 12、 黔北＃1、＃2炉套筒风门和金电二次风小风门因安装位置温度高、灰尘多，再加上本身设备质量差，故障频繁。 （三）不足之处 随着300MW机组的投运，一方面是我们对新设备的了解还不够，掌握的技术也不够；另一方面是新设备本身存在的问题也多；再加上人员的安全意识较淡薄，工作责任心不够强，不遵守规章制度，造成了人为责任的保护误动。主要有： 1、 黔北＃3机开机过程中，修改了一个断煤信号报警值，在未请示的情况下，进行了增量下装（虽然在168h期间也进行过增量下装，厂家也说没问题），但下装却未成功，多次尝试下装后造成保护动作。最后分析是文件在只读属性，下装易造成通讯中断；进行全局下装后引起磨组（未运行）导致的“黑炉膛”动作。 这里一方面是我们未遵守要请示的规章制度，另一方面是厂家对自身的系统还不摸熟，逻辑也不完善，造成了此次开机过程的熄火。 2、 在处理黔北＃1炉D磨温度点不准时，强制该点信号，却将A磨的该点强制了，在检查测温元件时造成D磨误停。说明了我们的人员责任心不强，未仔细检查、核对逻辑，造成了磨机误停。 3、对黔北＃2炉负压取样管路进行定期吹扫，在解除炉膛负压高、低动作MFT时，错误的删除了与门内的两个点，使得与门变为1，保护动作。说明了我们的人员对新系统、新设备熟悉不够，还有待加强学习。 六、总述： 虽然在2005年中热工监督工作取得了较好的成绩，但成绩属于过去，我们面对的困难还很多：新机组的投产、基建遗留的问题、设备改造更新问题等。在2005年，我们将以更高的标准来要求自己，一流的管理、一流的技术、一流的人员素质，将使热工监督工作迈上一个更高的台阶，为我厂的安全生产、为“西电东送”、为电力行业的发展作出应有的贡献。