① 车间6S管理活动开展程序
车间是企业生产发展的心脏，车间管理的好坏直接影响产品的质量情况，同样也会影响生产效率，因此对企业车间实施6S管理活动是很重要的，那么如何做呢?
车间6S活动程序：
1制定部门6S活动制度及标准
2整理的推行程序：
1)对所在的工作场所(范围)进行全面检查，包括看得到和看不到的。
2)制定“需要”和“不需要”的判别基准。(参照附表1：基准表)
3)清除不需要物品
4)调查需要物品的使用频度，决定日常用量。
5)制订废弃物处理方法。
6)每周利用红牌作战(附表六：红牌窗体)
7)根据本部门实际，制定部门内自我检查表内容
8)每日根据工作情况，填制6S检查表，并在10：00之前写入看板，发现(不合理、不均匀、浪费等)问题及时记录，即使没有改善方案也要养成记录习惯，有答案时将结果填入表内
36S整顿的推行程序
1)布置流程，确定置放场所，确定各物品的定置位置。
1.1物品的放置场所原则上要100%设定，严格遵守本部门定置图(见部门定置图)。
1.2堆高标准一般为120cm，高度超过120cm的物料，宜放置于易取放的墙边
1.3危险品应在特定的场所保管
1.4无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时。
2)规定放置方法
2.1以类别形态来决定物品的放置方法
2.2立体放置，提高收容率
2.3尽可能按先进先出的方法放置
2.4放置方法原则为平行、直角
2.5清扫用具以挂式方法放置
2.6不超过所规定的范围
3)划线定位
3.1色带宽度的参考标准：主通道：10cm，次信道或区域线：5--7cm。
3.2通道宽度的参考标准：纯粹人行道：约80cm以上;单向车通道：车宽+60cm以上;双向车通道：车宽×2+90cm以上
4)目视管理的重点
4.1放置场所和物品原则上一对一标识
4.2标签、显示板、现场、表示在境界线带上。
46S清扫的推行程序
1)分配清扫责任区域，各责任区应细化各自的定置图。进行上、下班前后5分钟清扫
2)执行例行扫除，清理脏污
3)调查污染源，予以杜绝
4)建立清扫基准，作为规范。清扫基准包括：清扫对象;清扫方法、重点;要求标准;清扫周期;清扫时间;负责人等
56S清洁的推行程序
1)制订目视管理、颜色管理的基准
2)目视管理方法：
2.1管理标笺;计测、仪表标笺(测定仪表等管理级数、精度、校正周期);
2.2管理界限标识：对齐标记(将螺帽和螺丝锁紧后，在侧面画线，若上下未对齐，则可发现螺丝已松，以防设备故障。)仪表范围标识：以线或色别分出一般使用范围和危险范围，降低库存，同时，借颜色提醒操作者，增加安全。
66S素养的推行程序
1)遵守部门的有关规则、规定：部门的规则和约定尽可能让员工参与协商来设定内容。并将各种规则或约定目视化，让规则和约定用眼睛一看就懂。
2)遵守礼仪守则：
2.1语言礼仪：早上好、你好;请、劳驾;日常招呼;谢谢、让您费心了;对不起、请原谅。
2.2电话礼仪：你好，包装/电工公司;对不起，你打错了;您好，请问××在吗?您好，我就是，请问你是哪一位?
对不起，他不在，请问能帮你什么?
2.3仪表礼仪：坐姿礼仪;走姿礼仪;头发、化妆礼仪;真诚谦虚待人。
2.4行为礼仪：正确穿戴工作服，保持干净整洁;在规定场所吸烟;※在指定地点吃饭、喝茶。
3)推动各种精神提升活动：开展本车间6S宣传活动，促进员工对工作的理解，使每一位员工朝气蓬勃地开始一天的工作;积极参与公司举行的各种活动。
76S安全的推行程序
1)问题的整理和检讨：每周将各组的问题点集中记录，并将汇总表交6S管理委员会，以利于委员会及时研究解决问题。
2)定期检讨，以免堆积问题太多，难有成效：
2.1火灾隐患：在信道上放置物品或超出通道范围放置物品;在进出口或安全通道附近放置物品;在消火栓或配电柜前放置物品;配线配管等不固定;不规则地堆放锐利物品;竖立放置物品;未将油废棉纱头放在带盖的不燃容器内。
2.2作业重点：是否经常保持服装清洁;纽扣是否脱落或有破损;作业时鞋带等是否松脱;需戴安全防护用品时是否严格执行;身上是否带有锐利物品。是否有电线或管道横穿通道的不安全现象;进出口宽窄或高度等有无问题;操作场所地面是否有不用物品。使用场所的换气或局部排气装置是否运转正常。
3)各责任部门依缺点项目改善修正，检查是否有不安全隐患。
4)公司将定期整理各部门通过查核表反映出的问题，并在6S活动问题公布栏公布，将评分表中记录的问题点按顺序逐条列出，从而得出6S活动中的执行情报。作为各部门改善的记录及公司重点改善。
6S管理是一种产生于生产现场应用于现场的理论，对于生产现场具有很强的针对性，同样，6S管理的覆盖性也很广能够根据不同的企业情况制定不同的措施，提高企业的生产效率。
② 不知道谁有6s管理内容的学习材料，需要和车间有关的，急急急急
“6S”现场管理讲义 文章作者：fangguanchu 文章加入时间：2005年11月17日14:56 “6S”现场管理 “6S”管理是指企业基础管理中的6个方面，即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）。推行“6S”管理的目的就是培养员工从小事做起，从自身做起，养成凡事认真的习惯，最终达成全员品质的提升。为全厂员工创造一个干净、整洁、舒适、合理、安全的工作场所和空间环境，将资源浪费降到最低点，能最大限度地提高工作效率和员工积极性，提高产品质量，提高企业的核心竞争力和形象。 日本制造的工业品曾因品质低劣，在欧美只能摆在地摊上卖。但随后他们发明了“6S管理法”，养成“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，彻底改变了日本人，为生产世界一流品质的产品奠定了坚实的基础。6S使一切都处管理之中，营造出“对错一目了然”的现场环境和氛围，同时提高产品品质和人员素质。 什么是6S管理？ 6S管理源于日本的5S管理。5S即整理、整顿、清扫、清洁和素养。是源于车间生产现场的一种基本管理技术。中国企业根据实际需要，增加了第六个S——安全。为了应对日益激烈的竞争环境，企业对现场管理的要求在不断提高。 ☆整理（SEIRI）：及时将无用的物品清除现场。 ☆整顿（SEITION）：将有用的物品分类定置摆放。 ☆清扫（SEISO）：自觉地把生产、工作的责任区域、设备等清扫干净。 ☆清洁（SEIKETSU）：认真维护生产、工作现场，确保清洁生产。 ☆素养（SHITSUKE）：养成自我管理、自我控制的习惯。 ☆安全（SAFETY）：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施安全，严守国家机密。 第一步是“整理”，将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，将必要的留下来，不 必要的物品彻底清除； 第二步是“整顿”，统一制作了料盘、料架和标识牌，使板材件、小件、角钢类件、上部件、底架件、走行件、各种生产物料、工具、设备都做到分类摆放、一目了然，做到物有所位，物在其位。这样才能做到想要什么，即刻便能拿到，有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱； 第三步是“清扫”，划分出卫生责任区，并制订出相关的规章制度，督促每个组员做到“工作间隙勤清扫、下班之前小清扫、每周结束大清扫”，清除工作场所内的脏污； 第四步是“清洁”， “不要放置不用的东西、不要弄乱物品、不要弄脏环境”的“三不要”要求，使现场始终保持完美和最佳状态，并将上面的3S实施制度化、规范化，并贯彻执行及维持提升； 第五步是“素养”，制订一系列管理制度，并专门举办培训班对员工进行“6S”知识和班组管理制度的学习，促使员工养成良好的习惯，依规定行事，培养积极进取的精神； 第六是“安全”，建立、健全了各项安全管理体系，对操作人员的操作技能进行培训，调动全员抓安全隐患。 6S管理中有许多科学的管理理念、方式、方法，比如通过红牌作战、定点摄影，能产生一种无形的压力，即使不罚款也能激励大家把工作做好。还有形迹管理等方法，能够在二三秒钟内一目了然地判断工具柜等处物品是多是少。6S管理中的“三要素”（场所、方法、标识）、“三定原则”（定点、定容、定量）、目视管理等更是现场规范管理、降低成本、提高效率、减少工作差错的基础。管理者与一线员工通过简单易懂的6S管理就能在几个月内掌握许多能在质量、效率、士气、安全、成本方面取得良好效果的方法，提升自己的现场管理、改善能力，从而为企业今后导入精益生产（JIT）、全面设备管理（TPM）等打下坚实的基础。 品质文化及6S管理 在企业中树立良好的品质文化对生产型企业来说十分重要。品质文化就是在企业中形成按规定作业、追求优质、追求卓越、追求完美的做事风格。为了形成这种风格，必须培养按规定作业的作风及营造企业全面改善的氛围，追求比现状更好：成本更低、效率更高、质量更好、交货期更短。也就是我们常说的对自己所负责的工作精益求精。 品质文化是以6S为基础的，这从6S对人的品质提升的作用中可以看出。6S培养人按规定做事、凡事认真的习惯。再好的质量管理制度、标准，如果连按规定做事都不能保证，怎么能指望得到良好的结果。另外6S推行只有理念与优秀的案例，没有定式，强调结合企业自身的情况进行推行，强调不断改进，没有终点，这种思想就是品质文化追求卓越的思想。因此国内企业尤其是国营企业特别适合从6S管理开始，例如，全面深入地提升现场管理水平。在全面分析首都航天公司经过3A公司为期1年多的6S管理咨询的效果后，航天科技集团在集团“品质手册”中特别提出6S管理是良好品质的保证，并要求集团内所有企业必须在今年8月前完成6S管理的全面导入！ “6S有限，创意无限”。随着6S的推行，干部，工人发现问题的能力得到提升，尤其是自己动脑筋去解决问题的工作热情被激发出来。 所谓境界，浅说是氛围，深说是文化，没有良好的品质文化，要想获得长期稳定的品质是难以想象的，更不用说不断提升品质追求卓越了。 品质文化、管理体系、人的能力，只有三者的共同提高才能期待优秀的工作质量及产品质量。 关于企业的现场管理 文/龙警 因为流水线生产过程的连续性和节奏性非常强,若一个生产环节出现故障,或与其它环节失去平衡,就会影响整个生产流程,带来严重后果。所以加强对生产过程运行状况的现场管理和监控,对大量流水生产作业尤为重要。 生产现场监控的对象应以生产作业计划的实施为主体,即要严格检查、控制生产进度和各工段、工序计划排配的完成情况。同时还包括对生产作业设备、材料供应、厂内物流、产品质量、人员出勤状况、设备运行、维修状况和安全生产、文明生产状况等进行监督与控制,以便发现问题及时采取有效的措施,防患于未然。大量流水生产对生产的实施条件有严格的要求,搞好生产现场管理是实现流水生产的重要基础,现提出以下几点观点: 首先,制定和贯彻执行现场作业标准。大量生产的工艺规程、操作规程和作业方法都是经科学试验进行优化后制定的,所以要实现流水生产王艺纪律,严格执行各项作业标准,才能有稳定的生产品质和生产效率,保证实现同步化生产。 其次,组织好生产现场管理服务。在流水线上生产工人需按节拍进行作业,不能随意离开岗位。为了保证流水线的正常工作,要为在生产第一线工作的工人创造良好的工作条件,做好各项生产服务工作。要改进生产第一线工人离开岗位去找机修工、检验员、工具员的情况,把所需原材料按时送到工作地,工具员定时巡回服务到位,机修工人分片负责服务到机台,以保证生产设备运转正常。 再次,建立目视管理。其目的是使人能一目了然地了解生产现场的布局和工作要求。为此需要设置一系列图表,如生产现场平面布景图,图上标明每个工作地的位置、设备的型号、工人的岗位等。标准作业图要贴在各个工作地上,用图表标明工位器具和工件存放的场地区域,注明规定的制品储备地。安装反映流水线生产动态的指示灯和显示屏,安全防火装置图等等。通过各种图表和工具,随时反映生产作业动态、产品质量、设备状况、制品库存、物流情况,让人一目了然,便于监控。 第四,建立安全,文明生产保证体系。安全文明生产是实施现场管理的基本要求。治理生产现场的松、散、乱、脏、差,推行整顿、整理、清扫、清洁、保养、安全(即6S工作)是现场管理的重要内容。建立安全文明生产保证体系要做到:劳动纪律、工艺纪律严明,生产井然有序,环境清洁、设备工装保养精良,场地、工位器具布置整齐、合理,厂房通风照明良好。安全文明生产保证体系要明确规定车间或工段工序直至每个生产岗位的任务职责权限和工作标准。 第五,清除无效劳动,不断改进生产。现场管理的任务除了要为第一线生产创造良好的工作环境之外,重要的还在于要消除无效劳动,不断改进生产,提高生产率,保证按节拍实现同步化生产。所以,不断发现和揭露生产中的无效劳动和浪费,采取措施不断改进和不断完善。这是现场管理体制之主要内容。如常见的无效劳动是无效搬运,往往因为没有适用的工位器具,不执行定置管理,工作和工具器材随地乱放,造成不必要的搬运,白白浪费人力和时间,还有不遵守操作规程,不按标准作业操作,用不合理的工作方法,往往费时费力,还容易出质量事故。在同步化生产中,个别工件(批套〉在其工序中提前和超额生产,不仅是无益,还是一种浪费。因为过剩的工件占用了资金和场地,在流水生产中各环节是相互协调一致的,个别环节发生故障往往会影响某工序甚至工段,给整个企业造成严重损失,分析各种事故的根源,采取措施从根本上予以解决,这是对生产管理的最大改进。 总之,现场管理和控制,是理顺生产过程的运行,要果断采取取合理的、科学的方法及措施来优化整体生产结构。 应用目视化管理方法，细化分类，规范化管理 （1）现场可移动物品全部实施画线定位。它包含的物品有工位车、装配车、工具箱、小型可移动设备、在制品等。对于车辆的停放要求要指示出停放方向。 （2）现场集中摆放于工作现场工位器具架上的工装、材料、在制品、机床附件等一律要采用目视化管理的手段设置看板，指明各工位器具架上所摆放物品的类别，物品的具体摆放要“一对一”标注名称或型号。 （3）办公室办公柜、办公桌抽屉内的物品全部要进行细致分类，并进行“一对一”标示，其中机关办公室内的文件资料要分成经常使用和不经常使用的两大类，不经常使用的一律放在办公柜内，并装盒（夹）竖放，表面要有分类标示，装综合资料的文件盒（夹）内部要有目录，经常使用的资料放在办公桌抽屉内，抽屉内的资料量原则上不允许超过抽屉的2/3高度。 细致分类“一对一”标识工作的意义在于避免了“找东西”所产生的辅助时间的浪费和拿错东西所造成的工作错误，同时促进了“整理”工作的进一步到位，因为细划分类就能够判断“有用”与“无用”，能够知道那些是“经常使用的”和“不经常使用的”，从而达到管理实现分层管理的目的。 （4）建立了人员去向板；清洁用具管理要采用清洁用具架（柜）方式；机械设备、洗涤设备所存在的漏油、漏水现象，要求各单位要在修理的基础上，采用必要的防范措施；现场存放于个人工具箱内的刃具、工具要有数量限制；精加工产品在运输、周转中要有防磕碰伤措施；现场各种污染源要落实防范措施；现场吸烟点、垃圾箱、铁屑箱等的管理要保持整洁、卫生；“6S”管理要建立考核板，对结果要进行公示（在心理与意识上促进工作发展）；办公室电脑线要进行捆扎整理等。上述各项工作有利促进了企业全方位、规范化管理。 1、现场零件箱实施颜色管理 现场加工零件箱按零件规格进行配置，新机与批生产用零件箱使用不同标准样式，两种不同标准的样式再按照质量状态应用颜色管理方法。 2、现场办公柜、工具箱内存放物品进一步规范化 要求工具箱（柜）内存放的物品由粗略的定置向定位方向发展，定位采用细化标准和形迹管理的方法，摆放要求像展台一样平放，最大限度地节省“寻找”所造成的浪费。 3、现场开展防污染活动的工作 开展现场防污染工作，解决一切工作中所产生的污染现象，它是6S管理清洁的要求，但它需要全体员工共同攻关、改善才能达到规范化的程度，它是企业素养方面团队精神的体现。 依据视觉意识化管理 目的：●谁都不会弄错 ●作业效率高 ●安全有保证 要点：●无论是谁，都能判断是好是坏（异常） ●能迅速判断，精度高 ●判断结果不会因人而异 5S类宣传挂图(C3类)： 5S运动 从你我做起，让我们更有自信！ 整理-腾出更大的空间 整顿-提高工作效率 清扫-扫走旧观念，扫出新天地 清洁-拥有清爽明亮的工作环境素养-塑造人的品质，建立管理根基 D01 我们的宣言：不做不良品 D02 一个坚持，一个承诺-品质 D03 品质是最好的推销员 D04 品质意识加强早，明天一定会更好 D05 品质你我都做好，顾客留住不会跑 D06 革除〖马虎〗之心，提升品质之源 D07 好产品 + 好服务 = 脱颖而出 D08 实施成果要展现，持之以恒是关键。 D09 明确工作标准，品质一定会更稳。 D10 借脑用脑没烦恼，借力使力不费力。 D11 重视品质要付出代价，不重视品质代价更高。 D12 投入多一点，方法好一点，绩效自然高一点。 D13 宁可因高目标而脖子硬，也不要为低目标而驼背。 D14 工作效率想提高，整理、整顿先做好 D15 清扫、清洁大家做，亮丽环境真不错 D16 培养良好的素养，营造团队力量 D17 5S效果看得见，持之以恒是关键 D18 享受工作，享受生活 D19 你思考，我动脑，产量提升难不倒。 D20 想一想，一定还有更好的方法。 D21 没有措施的管理是空谈，没有计划的工作是空洞。 D22 找方法的人会成功，找借口的人会失败。 D23 大家一条心，石头变黄金。 D24 人-因梦想而伟大。 D25 一人一份心，安全有信心。 D26 工作为了生活好，安全为了活到老。 D27 环境好一点，心情爽一天。 D28 分工合作来打扫，相信明天会更好。
③ 生产车间员工培训内容
车间员工培训方案
为了车间机台的合理使用和正确保养，加强车间的生产管理，全面提高车间员工的操作技能水平，提高车间的生产产量和产品品质，现制定以下培训方案：
一、 公司基本规章制度的培训：
要求车间的员工牢记公司的基本规章制度，遵守公司的相关制度，在制度要求范围内做好自己的工作。
二、 员工岗位职责：
1、目的：让员工明确自己的岗位职责，全面做好自己的本职工作， 最大限度的发挥自己的能力，提高整个车间的团队生产能力。
2、培训方式：通过车间的日常生产，在班前会和机台现场进行讲解和要求，学习车间优秀员工榜样，通过书面文字学习等。
3、评价：学习后要进行反馈检验，通过员工在日常上班的工作表现，主管及同车间员工的评价、试卷问答等形式进行评价考核。
4、效果：要求车间每位员工明确自己的岗位职责，做好自己的本职工作。
三、 车间产品质量要求：
1、目的：全面了解车间的产品类型及相关产品的质量技术要求，在日常的开机生产中严格把关自己所开产品的质量，做到产量高、质量好，最大限度提升车间的基本生产能力。
2：培训方式：通过师傅及技术人员的讲解说明、质检员在检验产品时候的质量要求、在实际机台操作中学习产品质量要求、员工之间的相互学习探讨及书面文字等。
3、评价：员工所开出产品的质量检验、主管及质检的检验结果、试卷问答等形式评价考核。
四、基本操作技能及常见的生产故障解决：
1、目的：全面提高车间员工的技能操作水平，在高质量、高标准的要求下提高车间的整体生产水平，要求员工熟练的操作机台，熟练的解决一些常见的生产故障，在日常开机中提升自我的能力。
2、培训方式：通过生产实际的操作锻炼及相关经验的总结，主管负责人员、师傅及相关人员的讲解和操作演练，车间优秀员工的带头作用，书面文字学习等。
3、评价：一方面是员工的个人讲解说明（或问卷调查）；另一方面员工的日常工作表现和现场实际操作，预防并及时发现解决一些生产故障。
五、车间生产设备的操作使用及保养：
1、目的：要求员工熟练操作机台，懂得一些生产设备的基本工作原理，掌握如何对生产设备进行保养，最大限度的减少车间生产设备的损坏次数，真正做好生产设备的保养工作。
2、培训方式：通过车间主管、师傅及车间优秀员工的讲解和实际操作演练、机修电工的说明及讲解、专业人员的指导及文字资料等。
3、评价：员工的日常工作表现，师傅及相关人员的检验监督，生产设备的使用及维修记录等。
说明：
以上是员工培训的五个方面，这五个方面的详细培训内容参见各个方面的细节。要求每位员工要首先严格要求自己，做好学习的相关准备，在最短的时间内提升自己各个方面的水平，最大限度的发挥自己的个人价值。
在日常生产中，严格按照各相关方面的要求，做好自己的本职工作，为华内的生产做出努力，全面提升我们车间生产一线的技能水平，在车间形成优秀的工作团队。
④ 如何做好生产车间现场6S管理
6S现场管理包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全。是其他现场管理的一个基础，做好了6S管理，不仅能收获一个整洁的工作现场，更重要的是生产现场有序、各种浪费降到最低，员工的素质也得到了改善。
要做好6S管理的应用实施，主要应有以下几点建议：
第一、调动员工的参与积极性
要顺利的开展生产现场的6S管理工作，首先调动起每一个员工的参与积极性，对员工进行相关的学习或者培训，使其管理理念在潜移默化中深入人心。企业建立专门的6S管理部门或者办公室，对6S管理工作进行专门的推行。要分层次的构建相关管理组织，分工明确，权责分明，推行责任制，要具体到细节和小事上，做到无论什么细节，什么事情都能有相关人员进行负责和管理，要使员工和相关负责人员与具体利益相联系，从而充分的调动工作情绪。
第二、及时进行反馈和检验
要及时对于在整理整顿处理的问题进行反馈和检验，保证工作的顺利实施，并且确保每项工作都能具有良好的效果，可以通过摄影进行问题解决前后的比照，同工作人员及相关负责人员一道，对所积累的经验和成果进行展示和学习。要充分调动起每一个人员的能量，小问题，小故障要及时汇报，并记入评分项，同时广泛的采纳与积攒工作人员在生产活动中的新措施、新方法，并予以嘉奖。
第三、要注意标示和看板的有效运用
这既能够及时的将信息传递给生产现场的工作人员，同时也能够体现一个企业的企业文化素养。首先要注意看板标识的艺术性，对于其字体的选择，大小的设置都会直接影响看板的美观程度，尽量用鲜明的色彩来进行标识，醒目的文字可以很容易的引起人们的注意，从而有效传递信息并进行工作管理的目的。
第四、6S管理的宣传工作要到位
对于6S管理工作来说，其工作活动起到最大效果的莫过于宣传，对于生产环境和工作质量的宣传，对于企业文化素养的宣传，对于生产现场工作人员素质的宣传。要判定6S管理工作是否有效的开展，一个重要的指标就是是否对企业进行了有效的宣传，而宣传成功与否的决定因素就是管理人员推行的力度是大是小。应该对工作人员和相关的管理人员进行定期的学习和培训，逐渐使6S理念深入人心，将被动化为主动，以使工作人员和相关的管理人员在工作中不自觉的进行6S活动为主要目的，使6S理念在员工的生产实践当中更加清晰化、成熟化。应不断增加并调整奖励制度，激励起所有生产现场工作人员及相关管理人员的参与意识，6S管理部门可及时的收集信息和资料，并根据实际情况制定具体的实践方案，定期举行推广会和表彰大会，以奖励那些在生产现场中热情工作，积极努力，并参与推行6S理念的工作人员。
当然根据不同企业的实际情况，也可以对以上的策略和方法进行不同程度的调整，充分发挥主观能动性和创新意识，可以使企业生产现场活动在6S管理下有秩序，可持续的良性发展下去。
⑤ 6S现场管理的具体内容是什么
6S管理是一种管理模式，是5S的升级，6S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)，6S和5S管理一样兴起于日本企业。
整理(SEIRI)--将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的:腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿(SEITON)--把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的:工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫(SEISO)--将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的:稳定品质，减少工业伤害。
清洁(SEIKETSU)--将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的:创造明朗现场，维持上面3S成果。
素养(SHITSUKE)--每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。 目的:培养良好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
安全(SECURITY)--重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。 目的:建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
"6S"之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容;清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果;素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升;安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。
⑥ 车间6S现场管理应该怎么做
工厂生产现场怎样制定6s管理制度？华天谋6s管理专家介绍生产车间管理制度目的是为了维持良好的生产秩序，提高劳动生产率，保证生产工作的顺利进行特制订以下管理制度。 6S之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。然后整个企业中车间的6S管理尤为重要，车间做好了6S管理，整个企业的6S管理就算成功了一大半。一、6S管理之整理 1、办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。 2、料架的物品摆放整齐。 3、通道畅通、整洁。 4、工作场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西。二、6S管理之整顿 1、零部件定位摆放，有统一标识，一目了然。 2、工具、模具明确定位，标识明确，取用方便。 3、车间各区域有6S责任区及责任人。 4、机器设备定期保养并有设备保养卡，摆放整齐，处于最佳状态。 5、工具定位放置，定期保养。三、6S管理之清扫 1、保持通道干净、作业场所东西存放整齐，地面无任何杂物 3、办公桌、工作台面以及四周环境整洁。 4、窗、墙壁、天花板干净整洁。 5、工具、机械、机台随时清理。四、6S管理之清洁 1、通道作业台划分清楚，通道顺畅。 2、每天上、下班前5分钟做“6S”工作。 3、对不符合的情况及时纠正。 4、保持整理、整顿、清扫成果并改进。五、6S管理之素养 1、员工戴厂牌。 2、穿厂服且清洁得体，仪容整齐大方。 3、员工有团队精神，互帮互助，积极参加“6S”活动，时间观念强。 4、员工言谈举止文明有礼，对人热情大方。 5、员工工作精神饱满。六、6S管理之安全 1、班前不酗酒，不在禁烟区内吸烟 2、重点危险区域有安全警示牌。 3、遵守安全操作规程，保障生产正常进行，不损坏公物。
⑦ 结合本人工作岗位简述如何对车间开展6S工作
结合本人工作的岗位，想要更好的开展车间6s的工作，必须要对这个6s的专业知识进行深入的了解，然后结合工作岗位的具体情况有效开展。
⑧ 生产车间6s培训资料ppt
制作PPT步骤：
一、在制作PPT模板前要准备放置在第1张PPT的图片，PPT内页中的图片，logo等图片。
二、新建一个PPT文件，此时应显示的是一张空白PPT文件
三、PPT模板结构的制作
四、PPT模板内容框架的制作
五、如果对PPT要求高的话，告诉你个技巧，其实也可以找人代做的啦，我知道就有一个叫：优易做的网络工作室非常专业，我之前在那做过。
车间6S管理制度
一、整理
1、通道畅通、整洁。
2、工作场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西。
3、办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。
4、料架的物品摆放整齐。
二、整顿
1、机器设备定期保养并有设备保养卡，摆放整齐，处于最佳状态。
2、工具定位放置，定期保养。
3、零部件定位摆放，有统一标识，一目了然。
4、工具、模具明确定位，标识明确，取用方便。
5、车间各区域有6S责任区及责任人。
三、清扫
1、保持通道干净、作业场所东西存放整齐，地面无任何杂物
3、办公桌、工作台面以及四周环境整洁。
4、窗、墙壁、天花板干净整洁。
5、工具、机械、机台随时清理。
四、清洁
1、通道作业台划分清楚，通道顺畅。
2、每天上、下班前5分钟做“6S”工作。
3、对不符合的情况及时纠正。
4、保持整理、整顿、清扫成果并改进。
五、素养
1、员工戴厂牌。
2、穿厂服且清洁得体，仪容整齐大方。
3、员工言谈举止文明有礼，对人热情大方。
4、员工工作精神饱满。
5、员工有团队精神，互帮互助，积极参加“6S”活动，时间观念强。
六、安全
1、重点危险区域有安全警示牌。
2、遵守安全操作规程，保障生产正常进行，不损坏公物。
3、班前不酗酒，不在禁烟区内吸烟
⑨ 怎样做好企业生产车间现场6S管理培训
怎样做好企业生产车间现场6S管理培训?这是每个企业实施6s活动不可避免的问题。华天谋6s管理专家概述：面对企业生产管理的多、乱、脏现象。我们必须用6S管理的方法去解决。一旦开始推动6S的实施，就不能够停下来，坚持下去最有效的办法就是标准化，使员工有一个良好的习惯。其实6S管理最终的目标就是为了培养一个人良好的工作习惯。这时候我们的管理就会变得非常的简单。以下为企业生产车间现场6s管理培训范本，仅供参考，具体以企业实际情况而论。
一、工厂生产现场的6S管理
生产现场的6S管理要严格按照清理、整顿、清扫、清洁、素养的要求，对工厂的现场进行生产管理。
1、6S管理清理：就是将可用与不可用的物件清理出来并分开类别;
2、6S管理整顿：将清理出来的物件按常用、不常用、不用分名别类标志存放。
3、6S管理清扫：对工作环境进行全面清扫，包括地面、办公室、工作台、工作设备、维修房、窗户、通道等。
4、6S管理清洁：对环境卫生保持清洁整齐，通道畅通的局面。
5、6S管理素养：就是仓库员工对制度的遵守性，比于《设备的维修与保养制度》、《设备的安全操作规则》、《作业指导书》、《产品生产工艺标准》、《车间管理制度》等
6、安全：树立全员安全意识，做到安全第 一，预防为主。
二、6S管理—环境卫生的保持与提高
①车间内所有环节的地面、楼面、楼梯、水沟、窗户等都要清理干净，包括墙边、机脚角落、窑头窑尾、釉线之间设备死角等每一个环节，每班、每时每刻都有必须认真细致地清扫，保持建设一个干净、清爽、明亮的工作环境;
②保证通道畅通物件摆放整齐，办公设施干净，实际生产中，往往存在一些这样的不良倾向：用过的东西随手一丢,也不管它是在过道上还是正是在水沟边,碍路时,大家你一脚我一脚,也没有人收拣,从而影响工作环境的美观。
③配用件的分类和摆放，机修房内，将经常需要更换的配件、维修好的摆放在最显眼的位置，旧的一律处理，修复好的配用件一律贴上标签，放入存物架，分名别类地摆放整齐，以便在日常的设备维修当中能及时地找到所需的配件，并及时地解决生产中的问题。
三、6S管理—设备的维修与保养
1、设备的巡检制度。设备在日常的生产进行中，每个班都要对设备进行常规的巡检工作，并作好巡检记录。一般来说设备的巡检工作主要包括三个方面的内容：
第
一、开机前的调试，在设施投入使用前必须首先开动5-10分钟试运行，对各传动齿合等部位的运行状况进行跟踪减产，并对各部位加好润滑油及设备工作尺寸的调整，当一切参数符合生产工艺或各部位经巡检无误后再开始投入正常生产。
第二、设备运转过程中的巡检，对正在生产运行的设备，每班都要进行3-4次的巡检，对每个部位都要进行认真观察和发现，以便及时解决生产隐患，在生产实践中，运行设备的巡检对窑炉来说，意义尤显重大。因为窑炉生产线，一旦投入生产，则其运行周期为一整条，而生产过程中设备的磨损、移位、老化等问题就不可避免地存在，而要想良好地保证生产工具设备整年地正常运转，则就必须在生产工具过程中时刻加强和注意对窑炉的巡检工作。
第三、是停机后的检修，一个生产周期结束后，设备停止运行，岁各个部位等方面都要进行全面的巡回检查，发现问题及时解决，从而保证下次开启前能正常投入使用。
2、设备的定期保养制度。
①周期性生产设备每班保养，主要是指设备表面擦拭干净，无积尘、无油污;
②周保养，轴承位润滑，电箱积尘吹扫等;
③月保养，波箱、摆线针等添加润滑油;
④季保养，加润滑、紧固机脚锣丝;
⑤年检，更换润滑油，更换易损件，更换磨损件。
3、设备的维修制度。
①易损件的更换与使用，比如：筛网、辊棒、花网、磨块等的使用;
②配件的更换，摆线针、链条、轴承、马达等配件的更换;
③校正与修补;
④整件更换，对影响产品生产正常进行或者影响产品质量的即使损耗最 大，也要整件更换但更换后的物件必须经过修补、整理之后再进行回收利用。
四、6S管理—安全生产的原则
人的一生中最宝贵的东西是生命，生命属于我们只有一次。那么，无论你走到哪里，身处何方，无论你是在行车中，游玩中，或是在熙来攘往的人流中，亦或是在生产部门中，在人的大脑深处，首先就得有安全第
一的认识，企业在生产实践中，安全第
一的生产观念更是不可忽略，血写的教训，也不可谓不多，但深入细致地分析生产中出现的大大小小的工伤事故，可以说绝大多数都是由于我们自我防范意识不够强而造成的悲剧。因此，在生产现场管理中，我们要充分地教育我们的员工，要注意搞好安全保护措施，最
大程度上保护我们自己的生命和集体的财产安全。
1、人身安全事故的防范。
①树立安全第 一。预防为主的思想，
②教育广大员工在工作中对周围工作环境和运行设备达到异常熟悉的程度，以达到自我保护的目的。A吊机吊物时的运行方向;B车辆行使在路口、拐角处的方向;C热风炉风力方向;D电缆、电器开关等安装位置及使用中的安全问题。
③安全生产规定：A现场管理工作中要时刻注意抓好放火、防盗、防漏电等工作，并随时检查安全保护设施是否完好;B督导员工工作中要着装整齐，既保持个人的良好形象，又给自己的安全带来可靠的保证。坚决杜绝上班期间穿拖鞋、短裤、背心等情况发生，女工上班期间一定要戴好安全帽或防护帽，将发辨束于帽内;C严禁醉酒各严重疲劳上岗;D严格按操作规程办事;E严格挂牌操作制度。F上班期间严禁戏嬉、打闹、看书看报等;
2、设备安全事故的防范;
1)设备的巡检。
2)设备的点检制度;
3)盍后的设备检修制度;
4)设备的安全使用防范措施。
⑩ 问一问工厂车间，6S管理内容是什么，谢谢
现场6S管理，由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S管理的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。6S现场管理的内容石家庄宏智瑞达企业管理做介绍：
整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆：
整理：要与不要，一留一弃;
整顿：科学布局，取用快捷;
清扫：清除垃圾，美化环境;
清洁：形成制度，贯彻到底;
素养：养成习惯，以人为本;
安全：安全操作，生命第一.
内 容的日文罗马标注发音和后一项内容（安全）的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。
6s现场管理，成就了不少企业的品牌之路，没有6s现场管理，日本丰田超越不了通用，没有6s现场管理，海尔集团品牌难以家喻户晓，还令众多企业效仿。6s生产管理，降低成本，就是增加收益。