价值流培训计划

1. 上周参加公司组织的精益生产培训价值流图析，不太清楚其主要步骤。。

应用价值流图分析企业生产流程，意味着要从全盘看待问题，而不是集中于某个单独的过程;意味着将改变整体，而不仅仅是优化某个部分。价值流图分析可以是针对企业内部(又称“四堵墙以内”)的活动进行分析和改善，也可以针对“四堵墙以外”，即从供应商出货起到顾客收货为止的整个价值流的分析和改善。

一、对于价值流图，需要从以下几点进行深入理解:
1、物料流和信息流是生产过程价值流的两个不可分割的重要方面。
2、观察研究价值流的范围可以从一个过程、一个车间、一个工厂直至整个公司、整个供应链。一般从一个车间(从进口到出口)着手，然后向下对每一个过程进行研究并采取具体的改进措施，向上扩展到整个工厂、公司直至整个供应链，改进整个系统的价值流。
3、价值流图析技术强调研究人员亲自到现场观察、了解、记录和画图，而不只是凭书面资料。

二、价值流图析包括的主要步骤是:
1、了解并记录顾客的要求。
如图中右上角顾客要求框所示，主要应了解顾客的需求量、种类、交付频次和要求等。

某钢铁公司价值六现状图

2、了解并画出工厂内材料流图。
如图中下部的线框所示，也是工厂内的基本生产过程。将能够连续进行的过程列入一个框内，无法连续的则在两框之间用库存三角分开。

3、收集并记录每个生产过程的数据(数据框)。
在每个过程线框下记录的主要数据包括生产节拍、换型时间、操作人数、有效工作时间、设备使用率、废品率等与过程改进有关的数据。注意。这些数据应是现场收集的，而不是某些资料记载的。

4、了解库存情况。
小组应对所有库存(包括线上在制品库存)进行盘点，然后记载库存于三角下面。注意，是点数而非查账！
5、原材料采购和交付的情况。
如图中左上角所示，了解主要供应商的供货情况。
6、了解、记录顾客订货、生产计划、原材料订货过程的信息传递途经及信息，画出信
息流，如图上部所示，标示出顾客订单、材料订单和生产信息传递途径和方法。

7、画出生产时间线和计算相关数据。
将库存数量按照顾客需求节拍转化为时间，与生产过程时间数据一同画在时间线上，求出生产过程时间占整个时间的百分比。

2. 哪里有6sigma的培训课程啊想学习6sigma管理

天行健咨询公司开设的（6sigma）六西格玛培训课程如下：
（1）六西格玛绿带经典课程培训（热门）
（2）六西格玛黑带课程培训（热门）
（3）精益六西格玛绿带课程培训（热门）
（4）精益六西格玛黑带课程培训（热门）
（5）六西格玛设计（DFSS）经典课程培训（热门）
（6）Minitab软件实用课程培训（应用统计学）
（7）测量系统分析（MSA）课程培训
（8）统计制程控制（SPC）课程培训
（9）潜在失效模式与效应分析（FMEA）课程培训
（10）试验设计（DOE）经典课程培训（热门）
（11）试验设计（DOE）实用课程培训（热门）
（12）田口试验设计课程培训
（13）质量功能展开（QFD）课程培训
（14）创造性解决问题的理论（TRIZ）课程培训
（15）新/旧品管(QC)七大手法（Q7/N7）课程培训
（16）解决问题的8步法（8D）课程培训

学习6sigma，可以从六西格玛绿带学起，六西格玛绿带是基础课程。《六西格玛绿带经典课程》是按照D-M-A-I-C（Define（定义）、 Measure（测量）、Analyze（分析）、Improve（改善）、Control（控制））项目改进路径来讲授六西格玛方法论及其工具方法，并结合实际案例研讨和现场试验来教学。

天行健咨询公司成立于2005年，今已有10年。天行健咨询公司在这10年里已经帮助辅导过数百家优秀企业成功实施六西格玛管理和精益生产（客户均来自全国各地，包含了知名的上市公司及世界500强中的企业），培养六西格玛绿带超过5000位，精益六西格玛黑带2800余位，并且连续3年实现客户续约率90%以上，远高于行业平均水平。

【成果鉴定】：
培训后经考核合格学员将颁发天行健咨询权威《六西格玛xx课程培训证书》。

【培训模式】：
（1）六西格玛讲师都是拥有深厚的专业知识和多年实战经验，学识广博、风趣、亲和力强，营造轻松、开放式的课堂氛围。
（2）课堂中有丰富的实际案例、实操方法与工具。通过小组研讨、互动引导学员思考问题，激发灵感，在课堂中解决问题。

【培训特色】：
1、小班授课：互动性强，一对一针对性指导。
2、结果导向：真实案例贯穿始终，注重理论与实践的结合；
3、教学相长：关注学员项目管理技能的培养；透过案例分析、实战演练、小组研讨分享经验和知识。

3. 价值流的管理启示

连续流动性是指价值流在供应链上连续不断的进行，企业只在合适的时间，按合适的数量生产所需要的产品。价值流管理把企业生产与超市管理相结合，建立产成品超市，即产品实物流动的终点就是超市的货架，一旦客户从货架上将产品挑出来拿走，企业就会生产同样数量的商品来补充存货。产品在被拿走之前是不会被替换的，当客户订购了一些产品之后，这产品才会被拿走，这就是拉动价值流系统的起点。
企业确定生产需求后，就要从原材料供应到生产出产成品等环节进行一系列连续精确的价值流动，按照事先确定的生产节拍，各环节都应实现最理想的连续流动，确保上游的作业决不会生产出比下游作业所需要的更多的产品，并且使这种流动长期地保持下去，在企业内部形成永不间断的价值流动系统。
企业要实现理想的价值流动，就要将各项作业从外部结构上改造成若干个包含几项增值作业的自我管理生产单元，在一个生产单元内，设备和人力按照加工的顺序来进行安排。包括为完成一件产品或一道主要生产工序所必需的全部作业。然后，在一个价值流动内平均地分配工作要素，以满足生产节拍的要求，实现均衡生产。如果不能实现这种连续的均衡生产，那么某些生产单元的生产进度就可能会落在后面，导致下游工序出现闲置时间，而另外一些时候。这些生产单元又可能停工待料。
企业生产实现连续流动之后，便可缩短订货提前期，大幅度降低在产品存货，能尽早的发现并解决问题，使企业生产计划有条不紊，持续不断地进行。因此，在价值流管理中，首先应保证生产作业的连续流动性。 实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费，而在企业的生产经营活动中，要消灭浪费，就必须判别企业生产中的两个基本构成：增值和非增值活动。统计研究发现，企业生产活动中，增值活动约占企业生产和经营活动的5% 。必要但非增值活动约占60% ，其余35% 为浪费。价值流管理就是通过绘制价值流图，进行价值流图分析来发现并消灭浪费、降低成本，赢取最高的边际利润。
价值流就是将一种产品从原材料状态加工成客户可以接受的产成品的一整套操作过程，包括增值和非增值活动。价值流图是一种使用铅笔和纸的工具，用一些简单的符号和流线从头到尾描绘每一个工序状态、工序间的物流、信息流和价值流的当前状态图，找出需要改善的地方后，再描绘一个未来状态图，以显示价值流改善的方向和结果。价值流图分析就是先对运作过程中的现状进行分析，即对“当前状态图”进行分析，从顾客一端开始，首先了解顾客的需求情况和节拍，然后研究运作流程中的每一道工序，从下游追溯到上游，直至供应商。分析每个工序的增值和非增值活动，包括准备、加工、库存、物料的转移方法等，记录对应的时间，了解分析物流信息传递的路径和方法，然后根据分析情况来判别和确定出浪费所在及其原因，为消灭浪费和持续改善提供目标。最后根据企业的实际情况，设计出新的价值流程，为未来的运作指明方向。 为了能够在生产过程中的价值流内部实现连续流动，工人按生产节拍生产出产品，并且利用所分配的工作要素取得一致性的周期时间，就必须把每一项工作按生产节拍以一定的标准确定下来，使每个人都能以同样的方式去做同样的工作，这样就产生了标准化作业。标准化作业是指已取得了一致意见的一套工作规程，它确定了每一项生产或装配过程中的最佳方法和操作顺序，是企业最佳的工作流程，最佳的人员培训，最佳的工作方法标准化工作渗透在企业生产和管理过程中的每一个环节，需要所有的人都来参加，以实现最大化的消灭浪费。
在实施标准化过程中，要遵循三个指导原则：一是与操作人员一起努力，共同确定效率最高的工作方法，并确保对此达成一致意见。二是利用标准化工作组合表来理解过程周期时间与生产节拍之间的关系。它显示了一个过程中物资和人员的工作流程，说明了每一项作业中每个工序的准确时间。三是遵守生产节拍，这是标准化工作的一个关键计量指标，不要试图通过对每个人的工作负荷做一些实质性的改变来适应生产节拍的变化 当生产节拍缩短时，应对各项工作进行合理化改进，必要时可增加成员，当生产节拍加长时，可给生产过程分配较少的雇员。实施标准化工作能够最大限度的发挥人力和机器的效用，与此同时还能确保安全的工作条件。
只要从价值流的这三个方而去理解和实施价值流活动，就能达到消灭浪费，降低成本，优化资源配置。提高运营管理水平的目的。

4. 如果公司自己对员工精益生产培训，自己实施精益生产会发现什么问题

应找出管理体系和员工观念与行为中存在的问题，并进行分析归类，再加以量版化。主要工具也是价值权流分析和价值流图，应用它绘制出管理流权中的各种价值流，发现阻碍物流和信息流的问题点，以找到产生八大浪费的根源。这样做既可以使诊断工作能一点到线、一线带面、一面成体。又可以使企业系统地思考问题、挖掘企业改善的潜力。

现场实施诊断中常发现的问题点：

1、交期和质量无法满足客户要求。

2、产能不平衡无法满足市场需求。

3、供应商无法准时和保质保量地交货。

4、问题重复发生，每日忙于“救火”。

5、生产效率低，库存量高，资金积压

6、管理费用及产品制造成本高。

7、没有系统有效的产供销协调机制。

8、生产计划的有效性和共享性不足。

9、缺乏有效的绩效评估指标。

5. 2012年精英培训计划方案，银行零售条线

你可以找一下相关的论坛，最好是那种人气比较高的论坛，注册会员，发帖求助，会有高手帮你的。

6. 6sigma培训咨询项目中界定阶段的基本要素是什么

在界定阶段，团队和过程的负责人需要在项目是什么，要取得什么结果等方面达成一致。假定项目特许任务书的初稿已经形成，对团队而言，界定阶段的主要工作就是分析清楚项目需要具体做些什么工作，并且要与项目发起人的意见达成一致。他们必须:
①对问题达成共识:什么顾客受影响了，他们是怎么说的，现在的过程或输出为何不能满足他们的需求，等等；
②充分理解该项目与公司战略的关系以及它对投资回报率的贡献；
③明确界定项目的范围；
④制定衡量该项目成功与否的量化指标。

如果选择的项目过大，最后你的团队要形成一个合理的时间框架也困难重重，踌躇不前。如果选择的项目太小或意义不大，你就很难说服别人投资六西格玛。如果选择的项目财务回报不显著(利润没有增加或者成本没有降低)，无论是生产线经理还是高级执行总裁都会很快失去兴趣。界定项目范围时还需要考虑一个因素，那就是黑带和参与人员的技术水平。在培训阶段，黑带可能只做了一个项目，而且这个项目的范围也很有限。随着经验的积累。他们可以开始做一些大一点的项目或多个项目。

当我们绘制并研究了过程图后，通过在图上标识出开始点和结束点，那我们就可以轻松的界定清楚项目的范围。在改进前，由于大多数服务过程都没有绘制出来，这就有必要让团队和项目发起人在绘制SIPOC或价值流图的早期经常进行沟通，然后要界定清楚哪些需要纳入到项目中去，哪些不需要纳入项目范围。界定项目范围对项目成功至关重要。关于成功的指标，问题的关键不是人们不理解目标是什么，而是不习惯思考如何定量化的度量管理过程或服务过程。以下是我们建议采用的一些指标:
①顾客满意度，通常是由问卷调查测量而得，必须确保测得值能代表所有的顾客群；
②速度/前置时间；
③西格玛水平(DPMO)改进，要求团队仔细定义“缺陷”和“机会”；
④财务结果，关注利润的维持和增长，或关注成本下降和/成本避免。

如果企业在研究过程中，采集到的数据极少，那你也就没有数值可以代入前置时间(速度)公式中去，或估计出其他的关键变量。如果出现这种情况，那你就可以用一些合理的样本估计值代替这些变量，但要保证一旦手头上有精确数据，必须用新数据重新代入公式。

7. 精益成本管理培训的八项原则是什么

1.全面质量管理原则

不论是传统企业还是精益企业，不论是制造企业还是商品流通企业抑或是服务型企业，质量始终是企业的生命和灵魂，是恒古不变的真理，企业应当一以贯之。精益生产发端于日本丰田汽车公司，然而近年来该公司先后遭遇“脚踏门”、“刹车门”事件，在2009年底至2010年3月短短数月，丰田公司因产品质量问题在全球召回汽车高达800多万辆，远远超过了其2009年698万辆的全球销售总量，昔日的“制造大王”沦为“召回大王”。人们不禁要问，精益管理模式在时代嬗变中是否仍然有效？事实上，问题的根源并不在于管理模式本身，而在于企业管理者在精益化管理道路上，遗忘了精益成本管理的精髓所在。究其原因，面对2008年欧美金融危机的新形势、新环境，丰田公司选择了效益至上，正常的经营节奏被打乱，流程中的差错被忽略，精益化思想的精髓——质量与技术的完美对接被忽视。企业全球化的生产销售业态，导致了丰田的产业平台铺得太大，内部质量管控体系出现了盲点和断层，这种发展状态造成了丰田当前的危机。
坚持全面质量管理原则要求企业坚守“六西格玛”原则，从设计、制造、销售各环节严把质量关，对产品或服务质量做到“零缺陷”、“零容忍”。“产品质量是生产出来的，而不是检验出来的”，抓住了质量这一企业持续发展的“命门”，就抓住了精益成本管理的本质和灵魂。同时，企业应当正确处理产品或服务质量与成本控制的关系，推行精益成本控制，绝不能以牺牲产品质量为代价，应从企业管理的各个方面实施全方位改进，加强产品全寿命周期管理，将低成本控制与企业的可持续发展有机结合起来，将低成本管理引向正确的方向。

2.顾客导向原则

以顾客为导向，过去是、现在是、未来仍将是企业经营管理的法宝，是精益成本管理的基本准则。顾客是企业的“衣食父母”，顾客需求是企业发展的动力源泉。企业的目标就是为了满足社会及顾客的需求，企业只有以优质的产品或服务满足日益变化的顾客需求方能赢得市场、壮大企业。建立起顾客驱动的企业文化，以顾客利益为先导，以顾客需求引导企业决策，是企业持续发展的行动指南和金规铁律。
坚持顾客导向原则要求企业按照最终用户定义企业价值，这是精益思想的出发点。当今的市场与其说是靠产品和营销推动的市场，不如说是由顾客“拉动”的市场。也就是说，企业必须敏锐地感知外部市场的变化，并根据外部市场需求构造和优化业务流程及管理活动，不断满足市场的需求。企业必须在顾客需求的拉动下有效组织供应、生产、销售及产品研发，才能不断塑造和巩固自己的技术优势、产品优势、服务优势和销售优势，否则企业的核心竞争力就无从谈起。

3.价值流原则

企业管理活动包括：
①从概念设想，通过细节设计与工程到投产的全过程中解决问题的任务；
②从接受订单到制定详细进度，再到送货全过程中的信息管理任务；
③从原材料制成最终产品，并送达用户手中的物质转化任务。价值流就是使一个特定产品通过这三项关键性管理任务时所必需的一组特定活动，包括增值活动、必要但非增值活动（Ⅰ型Muda）和非增值活动（Ⅱ型Muda，即浪费）三类。研究表明，企业用于增值活动的时间仅占整个流程的极小部分，大部分时间都花在非增值的活动中。精益成本管理必须重视价值流的梳理，否则就会产生方向性错误，导致精益成本管理推行过程中困难重重。
坚持价值流原则要求企业对业务流程进行详尽的梳理和再造，从末端的顾客开始，识别顾客的有效需求，确定流程输出的关键质量指标，然后逆向确定企业的宏观流程，确立达到和符合顾客需求的流程输入质量指标，并保证流程顺畅地“流动”起来，防止停顿和中断。在这一过程中，企业应当借助于高阶流程图（SupplierInput-Process-Output-Customer，简记为SIPOC）和价值流图（ValueStreamMapping，简记为VSM），清晰地展示企业价值流动，以及信息流和物流。通过价值流的梳理，发现和揭示流程中的Muda，去除非增值活动或作业流程，让价值流从混乱变得清晰，从根本上确保精益化方向的正确。

4.人才优先原则

人力资源是企业的核心生产要素，是形成企业核心竞争能力的关键。在知识经济条件下，企业应当摈弃“以物为中心”的管理理念，更加倚重人才来推动企业的创新发展。企业推行精益成本管理，必须造就符合精益精神的人才队伍，让精益理念在员工心中深深扎根，成为他们行事做人的一种习惯、一种自觉行动，并通过他们的宣贯和言传身教，感染和激励周围的同事。久而久之，当企业员工养成了精益思维，按照精益理念在恰当的时间正确地做事时，真正的精益企业就悄然建立起来了。现实中，很多企业缺少优秀人才，企业精益战略、发展计划、管理制度难以落实，执行力低下，管理活动“精而不益”，企业花费大量人力、物力和财力建立起来的精益系统难以真正发挥有效作用，甚至半途而废。
坚持人才优先原则要求企业加强人力资源管理，注重人才选聘、职位设置、薪酬管理、绩效考核和员工职业规划，尤其要认识到员工培训的重要性，并设计一套适合本企业的人才培养方案。在人才培养过程中，企业要注意岗位和员工的差异性，并留意非常规人才和多能工的培养，培育员工之间的协作意识。

5.制度匹配原则

精益成本管理的推行必须有一整套成熟定型的制度作保障，包括作业标准、各种管理规范等。倘若缺乏完备的制度基础，精益成本管理只能是纸上谈兵、空中楼阁，精益成本管理难以推行，精益成果难以固化，更不能持续。实践中，很多企业要么缺乏完善的管理制度，要么制度僵化、管理松弛，制度建设与精益精神不匹配。制度基础的缺失，现场管理的混乱，如此局面又如何实现精益成本管理呢？企业必须意识到，精益成本管理是一种全新的管理哲学和指导思想，是一个集管理理念、方法和工具于一体的科学体系。在这一体系中，以“人的精益为本”是企业文化的基石，“价值流”是管理关注的焦点，“杜绝消耗资源的非增值活动，实现企业价值最大化”是管理追求的目标。
坚持制度匹配原则要求企业：

①建立与精益精神相匹配的扁平式组织结构，减少管理层级，提高组织效能；
②制定和执行完备的作业标准体系，既不朝令夕改，也不萧规曹随；
③建立健全激励约束机制，充分激发员工的潜能，提高劳动生产率；
④全面推行7S现场管理（齐忠玉，2011），营造安全整洁、高效顺畅、协作有序的工作环境，塑造员工的职业成就感；
⑤借助看板（Kanban）系统、图表等可视化工具实现可视化管理，便于上下级之间、员工相互之间的监督、配合，从而提高工作效率等。
6.系统性原则

企业推行精益成本管理，绝不可能仅凭局部之力即可实现，而必须强化企业上下的全局统筹意识，并积极地付诸行动。现实中，很多企业已然意识到精益成本管理的重要性或已经宣布开始推行成本精益化，但是企业上下却仍然对精益成本管理缺少统一认识。有的企业甚至将精益成本管理变革外包给顾问公司，然后坐等收获精益之果，精益成本管理最终沦为一句缺少执行力的空头口号。事实上，精益成本管理不是某位员工、某个部门或者精益管理团队的工作，更不是顾问公司宣传一下或协助改善一下就可以实现的，它需要全局统筹意识的形成。
坚持系统性原则要求企业统筹设计研发、生产制造、营销管理、 财务管理各部门，协调人力、 财力、 物力诸要素，做到上下一条心、 纵横一盘棋，让精益成本管理 “落地” ，真正成为助推企业持续健康发展的科学管理模式。精益成本管理不仅仅局限于生产现场，需要各部门竭力协作、 相互支持，形成企业整体的精益化系统。

7.协同原则

系统性原则强调统筹企业内部资源要素，而协同原则强调统筹企业内、 外部市场条件，形成供、 产、 销一体化的精益成本管理系统。企业精益成本管理不是 “孤岛” ，受到外部市场环境条件的影响，企业应当拓宽管理视野，将精益成本管理链条延伸至上游的供应商、 下游的客户，形成利益共享、 信息互联互通的战略联盟。供应链管理是企业精益成本管理的龙头部分，它的精益化程度与现场管理、销售管理等方面保持着密切的联系，其重要程度不可小觑。在现实中，大多数企业仍抱着 “供应商是企业的外部供应者” 的陈旧观念，采购环节不过是发挥着为企业提供原材料的辅助职能。其结果，企业无法与供应商建立长期合作关系，殊不知重新寻找替代供应商本身就是一种不折不扣的浪费，是违背精益精神的。此外，由下游客户拉动企业生产，实现生产制造和销售管理的无缝对接，即是前文的顾客导向原则。
坚持协同原则要求企业必须以市场为导向，实施全方位的精益成本管理，通过横向和纵向一体化方式，最大限度地节约资源。此外，企业还可以借助资源共享、 快捷对接、 动态联盟和信息流管理等方式促进精益成本管理的实现。真正的精益成本管理必须形成产供销一体化模式，借助一体化实现各方资源共享和各环节的快速对接，从总体角度来实现精益化目标。

8.持续改进原则

企业精益成本管理不可能一蹴而就，是一个持续不断的改进过程。一些企业花了大量的人力、 物力和财力，好不容易才导入精益成本管理，并建立了一整套的作业标准和相关的管理制度，一阵热情之后发现精益成本管理并未带来明显成效而束之高阁。究其原因，一些管理者将精益成本管理看成包治百病的一剂灵丹妙药，或是简单移植成功企业的精益成本管理模式，或是尚未培育起符合精益精神的企业文化，抑或是缺乏持续改进的信心和毅力，导致精益成本管理前功尽弃。
坚持持续改进原则要求企业积极引导员工树立精益成本管理意识，塑造和培育符合精益精神的企业文化，引领企业价值创造。精益成本管理永无止境，要做到尽善尽美、 至臻完善。精益成本管理不是一朝一夕之功，而要将其作为一项持续改善的系统工程。因此，上至企业高层领导，下至每一个普通员工，在日常工作中要养成 “问题意识” ，善于发现问题，勇于揭示问题，并通过 “头脑风暴”、“五问法” 鼓励员工提出解决问题的备选方案并积极践行，允许试错，容忍失误。

8. 六西格玛绿带培训的价值流分析的步骤有哪些

价值流图分析包括的步骤是：
1. 了解并记录顾客的要求，如下图所示：右上角顾客要求框回所示，主要应了答解顾客的需求量、种类、交付频次和要求等。
2. 了解并画出工厂内材料流图，如图中下部的线框所示，也是工厂内的基本生产过程，将能够连续进行的过程列入一个框内，无法连续的则在两框之间用库存三角分开。
3. 收集并记录每个生产过程的数据，在每个过程线框下记录主要数据，包括生产节拍、换型时间、操作人数、有效工作时间、设备使用率、废品率等与过程改进有关的数据。注意，这些数据应是现场收集的，而不是某些资料记载的。
4. 了解库存情况，小组应对所有库存进行盘点，然后记在库存三角下面。注意，是点数而非查帐。
5. 原材料采购和交付的情况，如图左上角所示，了解主要供应商的供货情况。
6. 了解、记录顾客订货、生产计划、原材料订货过程的信息传递途径及信息，画出信息流，如图上部所示，表示出顾客订单、材料订单和生产信息传递途径和方法。
7. 画出生产时间线和计算相关数据，将库存数量按照顾客需求节拍转化为时间，与生产过程埋单数据一同画在时间线上，求出生产过程时间占整个时间的百分比。