『壹』 求一份工作培训后心得体会，急急急！！
工作培训心得体会
1、通过工作历练，自身的组织协调能力得到锻炼，沟通能力和水平得到提高。各项工作尤其是专案的跟进，都涉及到方方面面的大小事务，需要跨部门甚至是跨事业处、事业群处理，沟通与协调能力显得尤为重要。通过三个月的集团内工作，我能做到很好地与同仁沟通、交流，尽力把工作的阻力降到最低；同时，与主管、同仁保持良好的沟通，也可以得到更多的帮助和指导，无形中学到很多东西，可以帮助提高工作效率。
2、富士康科技集团是一所大学校――工作中学习无止境、创新无止境。在集团几十年的发展历程中，形成了一整套完备的系统，各项工作流程非常清楚、表单十分详尽，大到管理制度、企业文化，小到一个专案、每一项工作、每一个流程，都是我学习的机会、都有我学习的地方。当然，制度完善了、文化成熟了，是不是就没有创新的空间了呢?也不是！我个人认为做工作很简单，但是要把简单的工作做好，做到让大家都满意就不是那么容易了。如何顺应同仁心声，推陈出新，激发大家的参与热情，这就需要在工作方法的创新上下功夫。创新不是对以往经验的否定，原则和方向一定要坚持，否则就容易犯错误。
3、开源节流、控制成本不单是经管的事，也是人资的重要职责。常说行政部门是个只会花钱的单位，确实，“选人、育人、用人、留人”哪项工作都离不开经费的支持。因此在工作中一定要有一种主人翁的姿态，该花的钱不要省，但不该花的钱一分钱都不能多花，从点滴入手，培养“少花钱、办大事”的习惯。比如在举办男篮联赛的过程中，我们就减少了“横幅”一项费用，这不是我们工作上的疏忽，而是Cost Down的一个细节；拉条横幅，感觉上有点声势，但对活动本身并没有多大帮助，充其量只是一个“形象工程”，面子上好看。我想，目前事业处还处在创业阶段，该省的钱一定要省，哪怕只是一分一角；不拘小节无以成大礼，不顾细槿无以成大行。
4、安全工作做不好，一切等于零。安全无小事、事事牵全局；从国家到地方各级政府，从集团总部到各事业群(处)，都非常重视安全工作。安全工作做不好，其他方面做得再突出，结果还是徒牢；不仅如此，在实行安全工作责任制的今天，如果这方面工作有什么闪失的话，不仅自己的前途毁于一旦，还会牵连到直接主管甚至高阶主管。因此，我无论接手什么工作，首先总是把安全问题想在前面，头脑里紧绷 “安全”这根弦，自觉坚持“预防为主”的方针，防患于未然。三个月来，我所经手的各项工作安全无事故。
5、工作中要常怀感恩的心、感激之情――感谢主管给我历练的机会。入对产业、选对公司、跟对主管、做对的事，工作起来自然得心应手。来富士康工作后，我庆幸自己遇到了李敏昌经理、聂振亚课长等主管，他们毫无保留地教方法、授经验，大胆地往我身上压担子――“宝剑锋从磨砺出、梅花香自苦寒来”，没有主管的信任，没有这么多历练的机会，就没有我成长进步的空间。因此，我非常感激主管的栽培，始终带著一颗感恩的心投入工作，珍惜每一次历练的机会，认真、专注、负责任地去做，心中时刻牢记一个概念：工作要做得漂漂亮亮的，不能让主管失望。
6、团结就是力量――团队合作是克敌制胜的法宝。孤掌难鸣，任何一个人离开团队的支持，既便有再大的本事，也难以取得长久的成功。在上述各项工作中，虽然有我的一份力，但是也离不开同仁们的支持和配合。由我主导推动的篮球赛如此；最近的横朗厂区消防演习，虽由总务负责组织实施，但包括我在内的人资同仁也是积极配合、全程参与，活动收效良好，这又是同仁团结协作的一个成功案例。
7、关于执行力，总裁说过：“执行力是纪律、决心、责任,一心要把事情做好。” 在执行力面前，我是一名小学生，我的认识是：执行力是负责任地做好应该做的事情。早在入集团前，我就听业界的朋友谈起总裁的事迹和他的执行力，总裁更是在集团内外享有“执行力大帅”的美誉，因此，自走进富士康的那天开始，我就开始要求自己做一名执行力的小卒。工作中，我会主动给自己定下时间表，可以当天完成的，绝对不拖到第二天；可以这个星期完成的，绝对不可以拖到下个礼拜；这一切，关键在于对待工作的一种责任感、一颗事业心。虽然，这不是执行力的全部，但是我相信，随著工作的深入，我会做得更好的。
『贰』 八大浪费是精益管理方法吗
通过此次学习，我对精益生产有了一定的了解，精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
精益生产方式的实质是管理过程，主要包括以下几个方面：第一，人事组织管理的优化,大力精简中间管理层；第二，进行组织扁平化改革,减少非直接生产人员；第三，推行生产均衡化同步化；第四，实现零库存与柔性生产；第五，推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；第六，减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；第七，最终实现拉动式准时化生产方式。它与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产就是追求完美、追求卓越、精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。目前，很多中国企业也在推行精益生产，但是效果却不理想，究其原因，不外乎以下几点：
1、管理者的观点没有及时转变或是转变不彻底，没有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多时候还保留着得过且过的思想，用原来的管理方式来处理问题；
2、“急功近利”思想作祟，遇到困难容易放弃，每一种新的管理方式推行的时候，都会有一段时间来适应，在这段时间里，不管是管理者还是生产工人都会感觉不舒服，容易出现一些问题，甚至会影响企业的生产效益，这时，高管如果不能痛下决心的话，就会导致精益生产很难推行；
3、部门工作不协调，互相推诿，缺乏整体配合，这是在很多企业中普遍存在的问题，精益生产是一种全过程的管理方式，在很多时候需要的是团队合作、跨部门统一协调，只靠一个人、一个部门是很难实现精益生产的；
4、推行方式不合理，没有找准切入点，导致员工和管理人员的反感，甚至是叛逆，做事情阳奉阴违，不按标准做事，最终导致人员离心，甚至是离职，从而影响精益生产的推广。
因此，企业在推行精益生产时，须做到以下几点：第一，高层决策必须以长期理念为基础，即使牺牲短期财务目标也在所不惜；第二，培养彻底了解公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工，发展信奉公司理念的杰出人才与团队；第三，推动全体人员不断地反思与持续改善，使其变成一个学习型组织。
当然，前途是光明的，开始是痛苦的，让痛苦最小的方法，就是缩短痛苦的时间，这就要求企业在推行精益生产时，要安排专职人员进行推广，并且为其创造良好的环境，最终，坚持用精益生产的管理方式来解决遇到的一切问题，所有人树立精益生产的理念。
首先，人员需要专职的。生产现场永远不会完美，总是有很多需要改善的地方，如果一个人能够全职推进精益生产和持续改善，更专心、更全面地关注这些改善，那么推进效果会比较好。
其次，环境需要专职的。设备、人员、管理制度、操作流程组成的类似生物圈的工厂环境，也会对精益生产的推进产生影响。这就要求企业安排的每名员工及其岗位都必须是增值的，设备正常运转，现场布局是最优的，现场管理是先进的、人性的，实现生产环节最优化，将浪费和成本降到最低限度，提高生产效率，从而保证精益生产工作的推动使得生产环境变得没有浪费。
最后，理念也需要专职的。精益生产是一种理念，也是一种管理思想，其自身是一个自治的系统，人员、环境、理念都是该系统的一个体系，只有坚定这个理念，才能确保全部体系的正常运转，系统才能发挥最大优势。推行精益生产，还需要培训、实践、交流、学习等，更需要全体参与人员增强理论水平、参与精益生产的改善、取长补短，树立节约型意识。
由此可见，精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。只有当它的各个因子都成为“专职”的时候，才能发挥它固有的效能。
『叁』 精益生产管理八大浪费心得体会
207年3月20—21日，我公司邀请精益讲师陈鹏在科研楼四楼会议室为员工开展了精益生产管理与实践的相关培训，主管、助工以上人员参加了此次培训。
通过此次学习，我对精益生产有了一定的了解，精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
精益生产方式的实质是管理过程，主要包括以下几个方面：第一，人事组织管理的优化,大力精简中间管理层；第二，进行组织扁平化改革,减少非直接生产人员；第三，推行生产均衡化同步化；第四，实现零库存与柔性生产；第五，推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；第六，减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；第七，最终实现拉动式准时化生产方式。它与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产就是追求完美、追求卓越、精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。目前，很多中国企业也在推行精益生产，但是效果却不理想，究其原因，不外乎以下几点：
1、管理者的观点没有及时转变或是转变不彻底，没有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多时候还保留着得过且过的思想，用原来的管理方式来处理问题；
2、“急功近利”思想作祟，遇到困难容易放弃，每一种新的管理方式推行的时候，都会有一段时间来适应，在这段时间里，不管是管理者还是生产工人都会感觉不舒服，容易出现一些问题，甚至会影响企业的生产效益，这时，高管如果不能痛下决心的话，就会导致精益生产很难推行；
3、部门工作不协调，互相推诿，缺乏整体配合，这是在很多企业中普遍存在的问题，精益生产是一种全过程的管理方式，在很多时候需要的是团队合作、跨部门统一协调，只靠一个人、一个部门是很难实现精益生产的；
4、推行方式不合理，没有找准切入点，导致员工和管理人员的反感，甚至是叛逆，做事情阳奉阴违，不按标准做事，最终导致人员离心，甚至是离职，从而影响精益生产的推广。
因此，企业在推行精益生产时，须做到以下几点：第一，高层决策必须以长期理念为基础，即使牺牲短期财务目标也在所不惜；第二，培养彻底了解公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工，发展信奉公司理念的杰出人才与团队；第三，推动全体人员不断地反思与持续改善，使其变成一个学习型组织。
当然，前途是光明的，开始是痛苦的，让痛苦最小的方法，就是缩短痛苦的时间，这就要求企业在推行精益生产时，要安排专职人员进行推广，并且为其创造良好的环境，最终，坚持用精益生产的管理方式来解决遇到的一切问题，所有人树立精益生产的理念。
首先，人员需要专职的。生产现场永远不会完美，总是有很多需要改善的地方，如果一个人能够全职推进精益生产和持续改善，更专心、更全面地关注这些改善，那么推进效果会比较好。
其次，环境需要专职的。设备、人员、管理制度、操作流程组成的类似生物圈的工厂环境，也会对精益生产的推进产生影响。这就要求企业安排的每名员工及其岗位都必须是增值的，设备正常运转，现场布局是最优的，现场管理是先进的、人性的，实现生产环节最优化，将浪费和成本降到最低限度，提高生产效率，从而保证精益生产工作的推动使得生产环境变得没有浪费。
最后，理念也需要专职的。精益生产是一种理念，也是一种管理思想，其自身是一个自治的系统，人员、环境、理念都是该系统的一个体系，只有坚定这个理念，才能确保全部体系的正常运转，系统才能发挥最大优势。推行精益生产，还需要培训、实践、交流、学习等，更需要全体参与人员增强理论水平、参与精益生产的改善、取长补短，树立节约型意识。
由此可见，精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。只有当它的各个因子都成为“专职”的时候，才能发挥它固有的效能。
『肆』 富士康八大浪费五大手法课心得体会
其实富士康是中国来说非常骄傲的公司哦，他员工在世界各地几十万的，版不能说做不权多长时间就回来的，那只是个别的，说好说坏哪个公司都有的，还有富士康公司曾经出现过员工自杀等事件，几十万员工出现一二个正常，里面员工佼佼者非常多，如果自己有特长发挥是决对不会浪费人才的。但是大公司有大公司的优点和缺点各有利害，我们反想一下基本上都明白的了。
『伍』 精益八大浪费是指什么
精益生产的八大浪费：
一、等待的浪费
等待的浪费是指由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因，员工不能为客户创造价值，而造成无事可做的等待。
二、搬运的浪费
搬运浪费主要是流程中物品需要在距离比较远的地方进行运送搬运，比如对成品、半成品、辅料、包材等。而造成的资源的浪费，比如人力、物力时间等。因为在搬运过程中会有搬运、防止、堆积、移动、整列等方面的浪费。这个浪费被统称为“搬运浪费”。
三、不良浪费
不良修正的浪费主要是在生产过程中，由于物料或者制作不良而导致的各种损失，需要花费一定的实际、人力和物力来处理，那么就是对人力、物力的浪费。因为不良产品肯定是不能流入市场的，所以客户肯定不会承担这个责任，都是企业自己承担所有。比如产品的不良、检查、返工、报废等损失都是由企业自己承担。不良产品越多，就会导致企业的生产利益越低。
四、动作浪费
动作非常也是非常严重的，动作浪费指生产中在动作上的不合理而导致的时间、效率、场地、人员及人身等方面的浪费。他主要是体现在实际的操作中，在没有经过精密的计划，那么无用的工作时间就会被残忍的定义为无效，也属于浪费行为。
五、加工浪费
加工浪费又称过分加工的浪费，它是指在机械加工作业中，所有与工程进度及加工精度无关的不必要的加工都是浪费。
六、库存浪费
库存过多主要是在生产计划控制方式，没有合理的安排生产量，同时没有根据市场需求来生产加工产品，到时受众不大的产品在持续生产，同时有大量的产品堆积在仓库。那么就会导致库存过多，不仅对产品是一种浪费，同时也是浪费仓库的存储空间。
七、管理的浪费
管理浪费实在制造现场，没有很好的管理人员，没有很好的管理制度。管理的目的是为了让工作人员和生产设备处于一个良好的工作状态下，对于问题的处理得到有效解决，从而提高生产效率。但是如果不能精细化管理，那么实施效果就会不尽如人意。很多时候，这种浪费是管理人员导致的。所以企业需要对管理人员进行定期的培训，让他们拥有最新的管理经营理念，才能带着大家共同进步。
八、制造过多（过早）的浪费
制造过多或过早的浪费是指生产超额完成任务，而过多地制造和提前生产所造成的浪费。过多过早地制造，致使生产过剩的成品、在制品堆满了生产现场和仓库，增加了制造场地及库存所需的面积，产生无用的运输和利息支出等等。
『陆』 八大浪费学习心得报告范文
八大浪费是指以下八大浪费：
一、等待浪费
二、搬运的浪费
三、不良品的浪费
四、动作的浪费
五、加工的浪费
六、库存的浪费
七、制造过多(早)的浪费
八、管理成本的浪费
八大浪费学习心得
经济学中企业存在的价值就是以盈利为目的，用销售业绩-成本=利润，为达到利润最大化，在销售业绩一定的情况下，削减成本才能提升利润，这也是精益生产的原理所在，获得更大的经济效益。
要达到精益生产理想梦工厂，要运用好自动化和准时化生产原则，利用好5S、可视化、标准作业、持续改善、PDCA工具，通过内在成本控制，获取利润，学习八大浪费，谈一下自己的感悟与见解，具体如下：
1等待的浪费。说起等待，都是纯粹的浪费，不产生任何的价值。人等机、机等人、机等料、人等人、故障等待，计划脱节都是大大的浪费，在我们实际生产
中，出现的UHT故障、灌装机操作待机、动力能力异常，员工等待，都是纯粹的浪费，造成的原因，其中最重要的就是影响效率的六大损失、等待中浪费，都是我
们应该揣摩端详的。
2搬运的浪费。生产过程中原料的搬运、成品运输搬运、中转库存的搬运，严格意义上来说都是搬运的浪费，只留取必要的货运，减少冗余的搬运动作，才是佳境。
3不良品的浪费。生产过程中不良品、过程返工，在我们的生产过程中，指标不合格、封合不良、质量事故，不但产生不了任何经济效益，带来的反而是成本损失和质量赔偿，不良品会带来处理不良品产生的更多损失，对于产生的原因和危害，都已被大家熟知，可见质量控制尤为重要。
4加工的浪费。加工目标不明确，造成生产浪费，产品不是客户需求，造成货品积压，都是加工浪费，以客户需求为目的的生产经营才是正当流程。
5动作的浪费。做无用的动作，无用功都是浪费，按精益思想，双手共用反向对称，小臂动作最小化，减少弯腰、屈膝、踮脚等不便于操作的动作，取物伸手即来，都是有效削减动作浪费的途径。
6库存的浪费。库存积压、货品堆积，都是库存积压的浪费，传统观念和不科学管理导致了积压的形成，库存的直接危害和间接危害，势必对生产加工企业带来一定的经济损失，造成资金、成本的积压。
7生产过多过早的浪费。担心工作完不成，计划不固定，工时不平衡，都会产生浪费，带来等待、不良等一系列的危害。
8管理的浪费。管人理事是核心所在，人尽其才、物尽其用，充分利用员工的智慧，消除浪费走上精益之路，从认识、识别浪费，秉承现场现物现认的三现原则，运用5W1H、WHY-WHY分析的精益工具，削减管理的浪费。
『柒』 如何识别与消除精益生产中的八大浪费
生产企业的发展过程中，为了提升自身的竞争力，企业要尽可能的减少生产过程中任何多余的浪费，节约成本，提高工作效率，促进精益化发展。实现企业的精益生产，首先你要学会识别精益生产中的【八大浪费】。
“华致赢企管”教你识别何谓精益生产?
“精”的意思是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品;
“益”指的是所有经营活动都要有效益。
精益生产过程的浪费
1、不增加价值的活动。
2、尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。
精益生产的核心
浪费的识别和消除
精益生产过程中的八大浪费
在精益生产过程中浪费被分为八大部分：库存的浪费、搬运的浪费、加工的浪费、加工过多过早的浪费、动作的浪费、管理的浪费、等待的浪费、品质的浪费。
消除浪费可以带来哪些好处呢?
消除浪费可以让客户、公司和员工都受益
客户：满足产品所有的预期;
公司：减少成本，提高质量;提高操作柔性、提高声誉;
员工：工作环境更安全，容易操作;一致的工作节拍;增强对工作区域和工作质量的荣誉感。
生产过程中的浪费:1、加工的浪费2、加工过多过早的浪费3、动作的浪费
加工的浪费
1、设计产品的品质、尺寸都要符合客户的需求，如果生产操作时私自设计带来后期的人力财务物力的损失，就会形成加工的浪费。
2、有些在加工过程中增加的产品性能，在其整个生命过程中都使用不上，这也属于加工的浪费。
加工过多过早的浪费
1、将生产的实际情况与物料控制计划对比，进行差异分析，在还不需要某种产品时，就在计划期限内加工完成，就是加工过早的浪费。在计划数量外增加产品加工数量，就是加工过多的浪费。
2、通过对比生产计划与仓库项目清单的材料的需求识别浪费。
动作的浪费
在精益生产中不必要的动作、无附加值的动作及较慢的动作都可以称之为动作浪费。
生产流程中存在的浪费
1、搬运的浪费
2、库存的浪费
库存的浪费
正确识别库存的浪费是要从以下三方面着手：
分析价值流程图
识别安全库存和周期库存
允许必要的浪费存在。
分析价值流程图：从零部件、半成品装配到成品组装再到产品包装等所有工序间的在制品进行分析，一般出现等待、缺料、停机等现象，就会产生一些在制品浪费。另外，超出库存中最小把持量也是一种库存浪费。
识别安全库存和周期库存：一般将连续三个周期的安全库存波动的最大值跟公司规范对比，超出安全库存加周期库存或者少于周期库存的部分都是物料的浪费。
允许必要浪费的存在：从采购的季节性特征、发展战略等角度考虑，这些库存浪费的存在是必要的。
管理的浪费
一、将生产的实际情况与物料控制计划对比，进行差异分析，在还不需要某种产品时，就在计划期限内加工完成，就是加工过早的浪费。在计划数量外增加产品加工数量，就是加工过多的浪费。
二、通过对比生产计划与仓库项目清单的材料的需求识别浪费。
等待的浪费
一、设置公式平衡率为标准进行考核，若算出来的工时低于标准值，说明生产中存在等待的浪费;
二、安排住专门的生产线督导或车间作业指导培训师进行现场巡视查看，发现等待浪费，要当场矫正;
三、对照作业指导书，尤其是人机作业分析、三级表等，以此识别等待的浪费。
品质的浪费
识别品质的浪费的方法有三种：
一、检查原材料 待制品、成品等各个环节的合格率;
二、分析cpk(公司制程能力)指标;
三、直接在设计中进行识别。