㈠ 精益生产培训的关键要素包括哪些
精益生产是基于丰田生产系统。即通过关注顾客和消除浪费来追求尽善尽美。 该系统由许多原理、思想和工具组成。较好了解精益制造而不用涉及太多的技术细节的方法是记住以下七个原则。 授权员工 ；消除浪费 ；尽可能简化 ；单件流 ；流动 ；可视化 ；品质内置。
张驰咨询提供精益改善周，培训+项目辅导；
精益管理咨询项目如下：VSM、现场改善、精益布局与生产线设计、单元线生产、标准作业、TPM（50%）、SMED（快速换模）、精益仓库、内部物流设计..
㈡ 精益生产培训的有哪些啊
精益生产概论
5S与目视化管理
解决问题的系统方法
标准作业
防呆与防错
TPM全员设备维护
JIT与看板管理
SMED快速换模
均衡化生产模式
CI持续改善
。。。。
㈢ 给员工进行精益生产培训TPM培训，掌握哪些推行方法的要点
在推行精益生产、TPM管理的过程中仅仅只有激情肯定是不够的，在推行的过程中肯定是需要内相关的技能以及方容法进行支撑才能有效的将TPM活动推行下去公司员工从上之下进行相关的培训，通过企业TPM推进组织的培训活动使得企业的员工能够更进一步的了解TPM管理活动，并是企业的管理层以及员工都能够了解一些TPM的管理方法以及手段，可以大大增强企业员工对于推进活动的信心。
有效的推行精益生产 TPM管理活动，我们首先需要多企业的全体员工进行一次问卷调查，从中总结企业员工对于TPM活动的想法，一般情况下，企业的员工对于TPM活动的推行整体态度还是很积极的，但是从中也遇到了一些问题，众多的员工对于TPM活动了解甚少，对个人在TPM活动中的地位认识不充分，对TPM活动的推行没有足够的信心，总的来说企业想要有效的将TPM活动推行下去还需要多下功夫
㈣ 如果公司自己对员工精益生产培训，自己实施精益生产会发现什么问题
应找出管理体系和员工观念与行为中存在的问题，并进行分析归类，再加以量版化。主要工具也是价值权流分析和价值流图，应用它绘制出管理流权中的各种价值流，发现阻碍物流和信息流的问题点，以找到产生八大浪费的根源。这样做既可以使诊断工作能一点到线、一线带面、一面成体。又可以使企业系统地思考问题、挖掘企业改善的潜力。
现场实施诊断中常发现的问题点：
1、交期和质量无法满足客户要求。
2、产能不平衡无法满足市场需求。
3、供应商无法准时和保质保量地交货。
4、问题重复发生，每日忙于“救火”。
5、生产效率低，库存量高，资金积压
6、管理费用及产品制造成本高。
7、没有系统有效的产供销协调机制。
8、生产计划的有效性和共享性不足。
9、缺乏有效的绩效评估指标。
㈤ 怎样推行精益生产6S培训让员工改进意识及危机意识
企业的竞争就是企业人力的竞争，现代企业只有发展快的打败发展慢的，而没有大的打败小的的道理。每年的世界500强企业的名单都在更迭，曾经叱咤风云的企业如今已经不知所向。现代管理的特点强调全员参与，持续改进，永续经营是共同的常识，因此培养员工的改善意识和危机意识是十分必要的。
一、对于员工的教育，除了正规的脱产教育，我们更提倡随时、随地、随事、随情的教育模式。改善的基本意识如下:
1、不囿于现实做法，相信有更好的方法存在；
2、没有借口，努力达到目标；
3、不找理由，否定现状；
4、对的事情马上做，不对的马上停手；
5、追求完美，只要60分马上可以进行；
6、错误立即改正；
7、没有问题是最大的问题；
8、追根刨底，多问几次为什么，然后提出改善方案
9、群策群力，一个好汉三个帮；
10、改善无止境。
二、改善活动要具备“5心”:
1、坚信改善是企业和自我提升的原动力的信心；
2、一旦决定立刻展开，追求完美的决心；
3、年复一年，日复一日始终如一的耐心；
4、时时谨记，不忘于心的关心；
5、超越自我，不断学习，不停奋斗的雄心。
三、如何跟踪问题改进
在6S的稽核过程中会发现一些不符合的项目和不良项目，在6S的检查过程中，对于出现的不符合项目，必须有改善方案，而且改善方案必须得到验证。稽查专员对公司内查出的不符合项目要告知相关部门，让其提出改善方案。对于改善方案，我们坚持要求按照5WHY的模式来，便于追踪。
㈥ 精益培训内容有哪些
精益培训的内容很多，精益绿带，精益黑带和精益工具类的培训都不同的，可以参见启铭咨询的精益培训课程。
㈦ 培训精益生产与现场改善学费多少
两节和一节是多少小时呢？一般来说这些培训是二天，如果是二天，应该公司负责了大部版分培训费权用了，您只承担了小部分。讲师水平不同学费有些不同是正常的，这类培训二天的学费一般2000-2800元之间。学费是小，实际能力的提高是大，有实际能力的精益生产师年薪可达20-60万。我是做这方面培训和咨询的。
㈧ 精益生产培训感言
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企内业管理和运营成容本为主要目标的生产方式,又是一种理念、一种文化.实施精益生产就是追求完美、追求卓越、精益求精、尽善尽美,为实现七个零的终极目标而不断努力.它是支撑个人与企业生命的一种精神力量,也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界.
精益生产是一种理念,也是一种管理思想,其自身是一个自治的系统,人员、环境、理念都是该系统的一个体系,只有坚定这个理念,才能确保全部体系的正常运转,系统才能发挥最大优势.推行精益生产,还需要培训、实践、交流、学习等,更需要全体参与人员增强理论水平、参与精益生产的改善、取长补短,树立节约型意识.
㈨ 我公司有精益人员，计划先自己内部人员精益生产培训开始，精益生产持
所谓持续改善，是以不断改进、不断完善的管理理念，通过全员参与各个领域的目标化、日常化、制度化的改进活动，运用常识的方法及低成本的“改善”手法，确保现场管理水平渐进地、螺旋式上升，促进企业阶梯式的持续进步稳健发展。持续改善既有继承又有改革与发展，并且风险小(因为在改善的过程中，如果发觉有不妥当之处，管理人员随时都可回复到原来的工作方法，而不需耗费大成本)，阻力小(企业全员参与，以员工的努力、士气、沟通、训练、团队、参与及自律来达到目标，成功率高，操作性强，工作扎实)。持续改善通过一系列实践活动改变人们的思想观念和行为习惯，改变人们熟悉的工作方法与处理人际关系的方式，通过一小步一小步坚实的改善步伐，带来戏剧性的重大成果。使现场管理生机勃勃，使组织机体常青，立于不败之地。........
在现场管理过程中，往往是等到问题出现了才去被动地解决问题，并且也只把整改当成问题解决的结果。出了问题，马上召集人员开会讨论解决整改，一旦见到效果，这个问题就抛之脑后，不再下力气狠抓，把时间精力花在解决下个问题上。改善后的成果难以持续，以至问题整改不断，重复不断。改善不再持续，产品质量水准停滞不前。因此现场改善是一个持续循环不断渐进的过程，“持续”意味着坚持，意味着不断的循环一个改进过程的结束意味着另外一个改进过程的开始，故PDCA是持续改善的模式。工作不停，改善亦不止。
改善活动的通常步骤为:
1、确定、测量和分析现状；
2、建立改进目标；
3、寻找可能的解决办法；
4、评价这些解决办法；
5、实施这些解决办法；
6、测量、验证和分析实施的结果；
7、将更改纳入文件；
8、对结果进行评审，以确定进一步改进的必要性。