❶ 5S现场管理
“5S”活动的含义
“5S”活动起源于日本，并在日该企业中广泛推行，它相当于中国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。
5S现场管理推行步骤
步骤1：拟定推行方针及目标 方针制定： 推动5S管理时，制定方针作为导入之指导原则 例一：推行5S管理、塑中集一流形象 例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象 例三：于细微之处着手，塑造公司新形象 例四：规范现场、现物、提升人的品质 方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。 目标制定： 先予设定期望之目标，做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查 例一：第4个月各部门考核90分以上 例二：有来宾到厂参观，不必事先临时做准备 目标的制定也要同企业的具体情况相结合。 步骤2：拟定工作计划及实施方法 1．日程计划做为推行及控制之依据 2．资料及借鉴他厂做法 3．5S活动实施办法 4．与不要的物品区分方法 5．5S活动评比的方法 6．5S活动奖惩办法 7．相关规定（5S时间等） 8．工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么，何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。 步骤3：教育 ★每个部门对全员进行教育 ★5S现场管理法的内容及目的 ★5S现场管理法的实施方法 ★5S现场管理法的评比方法 ★新进员工的5S现场管理法训练 教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。 步骤4：活动前的宣传造势 5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果 ★最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等） ★海报、内部报刊宣传 ★宣传栏 步骤5：实施 1．作业准备 2．“洗澡”运动（全体上下彻底大扫除） 3．地面划线及物品标识标准 4．“3定”、“3要素”展开 5．摄影 6．“5S日常确认表”及实施 7．作战 步骤6：活动评比办法确定 1．系数： 困难系数、人数系数、面积系数、教养系数 2．评分法 步骤8：查核 1．查核 2．问题点质疑、解答 3．各种活动及比赛（如征文活动等） 步骤7：评比及奖惩 依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。 步骤8：检讨与修正 各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。 1．QC手法 手法 在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。 步骤9：纳入定期管理活动中 ★标准化、制度化的完善 ★实施各种5S现场管理法强化月活动 需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。
❷ 5s现场管理培训记录台账
用excel制作一个，包括培训时间、培训人、受训人、培训内容。如果针对现场5S问题点，也可以采用点滴教育的方式进行。
❸ 车间5S现场管理学习资料
5S的推行步骤
掌握了5S的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。
5S活动推行的步骤（11-STEP）
步骤1：成立推行组织
1．推行委员会及推行办公室成立
2．组织职掌确定
3．委员的主要工作
4．编组及责任区划分
建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
步骤2:拟定推行方针及目标
方针制定：
推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则
例一：推行5S管理、塑中集一流形象
例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象
例三：于细微之处着手，塑造公司新形象
例四：规范现场?现物、提升人的品质
方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。
目标制定:
先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查
例一：第4个月各部门考核90分以上
例二：有来宾到厂参观,不必事先临时做准备
目标的制定也要同企业的具体情况相结合。
步骤3:拟定工作计划及实施方法
1． 拟定日程计划做为推行及控制之依据
2．收集资料及借鉴他厂做法
3．制定5S活动实施办法
4．制定要与不要的物品区分方法
5．制定5S活动评比的方法
6．制定5S活动奖惩办法
7．其他相关规定（5S时间等）
大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。
步骤4:教育
1． 每个部门对全员进行教育
?5S的内容及目的
?5S的实施方法
?5S的评比方法
2． 新进员工的5S训练
教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
步骤5:活动前的宣传造势
5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果
1．最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）
2．海报、内部报刊宣传
3．宣传栏
步骤6: 实施
1．前期作业准备
?方法说明会
?道具准备
2．工厂"洗澡"运动（全体上下彻底大扫除）
3．建立地面划线及物品标识标准
4．"3定"、"3要素"展开
5．定点摄影
6．做成"5S日常确认表"及实施
7．红牌作战
步骤7:活动评比办法确定
1． 加权系数:
困难系数、人数系数、面积系数、教养系数
2． 考核评分法
步骤8:查核
1．现场查核
2．5S问题点质疑、解答
3． 举办各种活动及比赛（如征文活动等）
步骤9:评比及奖惩
1． 依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩)，实施奖惩。
步骤10:检讨与修正
各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。
1. QC手法
2. IE手法
在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。
步骤11:纳入定期管理活动中
1． 标准化、制度化的完善
2． 实施各种5S强化月活动
需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。
❹ 现场5S管理的要点是什么
实施要诀：
（一）整理：识别要与不要的物品。
1、不能用、不再使用的物品：废弃处理。
2、一个月以上到一年内使用的物品：即很少用、少使用的物品，放储存室。
3、每天或一个月内会用的物品：说明经常用，放在工作场所。
（二）整顿：合理存放。
1、划线、标识，如卫生用具集中存放。
2、效果：要用的东西随手可得，不光是使用者知道，其他人也能一目了然。
（三）清扫：做卫生。
1、注意角落或不引人注意的地方：如天花板、门窗边角。
2、垃圾、废品及时处理。
（四）清洁：维持取得改善的成果，形成制度化。
1、贯彻以上3S：环境整洁、空气清新、大为改观。
2、多种形式：查检表、红牌作战。
（五）素养：5S活动始于素养、终于素养。
1、遵守公司的规章制度。
2、养成良好的工作习惯。
3、仪表容貌、服装整齐。
4、不乱扔纸屑、果皮、塑料袋等。
❺ 现场5S管理的要点是什么
5S现场管理法中的5S是指：
5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫版（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被权称为“五常法则”或“五常法”。
其管理要点是所有的要求的评估可量化，建议采用计分制进行。
❻ 如何做好5s现场管理
推行“5s”现场管理通常有3种方法：(1)企业自行组织学习、推行。(2)聘请经验丰富的管理咨询师进行培训，企业自己推行。(3)从培训学习到推行过程，全程有顾问老师辅导并协助推行。
中盐上海上海市盐业公司采用的是第2种方法。
2010年底，在公司领导王总的倡导下推行“5s”现场管理，由市公司采购物流处承担具体的项目实施，采购物流处励处长为总负责人。
首先，在采购物流处励处长的领导下拟定了项目实施总体计划：第一，加强宣传，形成良好氛围。在公司领导的倡导提议下，加强宣传“5s（www.chinatpm.net）现场管理的重要性，渲染“5s”管理活动的浓厚氛围，让每一位员工都能深入人心。第二，理论的导入。聘请经验丰富的“5s”管理咨询师进行培训，组织全员从上至下，从高层领导到一般员工全员参与“5s”的培训学习，不能有任何例外。第三，成立各级“5s”现场管理领导小组。从市公司到各配送中心，成立各级“5s”现场管理领导小组，并由各配送中心分管领导作为负责人。第四，分析现状。各单位对现状进行自我诊断、评估，参照“5s”管理的要求找出差距，提出改进措施。第五，分阶段逐步推行。第一阶段推行整理、整顿2个s，第二阶段推行清扫、清洁2个s，第三阶段推行素养最后1个s。最后，进行总结和经验交流。好的经验进行推广，并形成标准化、制度化，持之以恒执行下去，养成良好的习惯，提升现场管理水平。
在实施的过程中，本人全程参与了公司推行“5S”现场管理活动的全过程，见证了推行“5S”管理后整个公司现场管理的变化，无论是现场工作环境，还是一线管理，均有较大提升。实施“5s”现场管理活动，推行方法主要有以下几个方面：
(1)宣传一定要到位，营造“5s”活动氛围。可以采用宣传标语、“5s”宣传图片、设立专栏等方法，让每个角落都能够有醒目的标识，时时刻刻提醒大家按“5s”标准进行工作。让这种氛围能够彻彻底底深入人心。
(2)成立分级领导小组，分管领导任组长。有了领导的重视，事情就成功了一半。很多时候就是因为领导的忽视，导致公司的很多制度流于形式。
(3)聘请专家，进行全员培训。培训非常重要，一个有经验的老师会把“5s”的内涵分析的非常透彻，能让学员领会其重要性和带来的重要意义。能让大家从内心愿意来推行这项活动。
(4)设立样板区，先从样板开始。先选出一个区域作为样板区，集中精力对该区进行“5s”改善，然后要求其他区域按样板区域的做法进行“5s”活动工作。这种以点带面的做法可以让员工尽快看到改善成果，统一认识，消除顾虑，而且还是对员工进行教育，增强员工问题意识的有效手段。
(5)建立巡查制度，帮助找问题。在推行前期取得初步成果后，由推进组织或企业领导带领巡查小组成员，对公司全范围进行巡查，发现存在的问题，并要求限期改善。在“5s”活动推行初期，许多员工问题意识还不够，巡查制度对活动的推行能起到非常积极的作用。
(6)定点拍照，建立网上“5s”管理专栏。对问题点改善的前后状况进行比较对照，十分直观地告诉员工什么是好，什么是不好，有助于员工问题意识的培养，又能增强员工的自豪感。中盐上海市盐业公司信息平台上“5s”管理专栏从开始一直延续到现在，每个月都会有巡查小组成员进行各单位巡查，对定点拍照的情况在网上“5S”管理专栏展示，这对于“5s”管理起到一个长期推进的作用，持之以恒，让员工养成一个良好的习惯。
(7)开展竞赛评比活动。结合公司工会设立年度劳动竞赛项目，设立“5s”现场管理劳动竞赛，更好的推进“5s”管理活动的开展。公司工会的劳动竞赛起到了一个很好的助推器作用，更加提高了员工的积极性。
(8)建立自查制度。各配送中心结合公司工会劳动竞赛，建立各具特色的管理制度和评比活动;建立了“5s”实施确认表，划分责任区，责任到人，明确职责，明确整理、整顿、清扫工作内容和监督工作完成情况;形成完善的自查机制，如每周不定期的检查、每月定期检查等制度。
当然，我们在实施“5s”现场管理活动也并不是那么顺利的，刚开始实施“5s”活动时对“5S”活动的认识还存在不少的误区。如，有些员工包括个别领导都认为“5s”
管理活动就是一种大扫除，只是为了改善企业形象所开展的活动;很多不在生产一线的工作人员认为，“5s”管理活动是生产现场员工的事情，不在生产现场的人员不需要开展“5s”活动;很多员工认为目前的工作已经非常繁重，实施“5s”活动增加了工作负担;也有不少人认为“5s”管理活动的推广是赔本生意，很难在短期内形成收益，因而不愿意实施;有人认为整理、整顿、清扫、清洁和素养等“5S”管理活动过于注重形式，缺少实质性的内容，因而对“5S”管理活动的实施效果始终持怀疑的态度等等。
这些错误的观点对于企业成功推行“5s”活动的负面影响极大，因此一定要加以纠正，成功推行“5S”活动就要有一定的原则：
(1)自我管理的原则。良好的工作环境，不能依靠增加新设备，也不能指望别人来创造。应当充分领导现场人员，由现场人员动手刨造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们：养成遵章守纪、严格要求的习惯。
(2)勤俭的原则。开展“5s”活动，要从现场清理出无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他地方，有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，物尽其用。
(3)持之以恒的原则。“5s”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内即可取得明显效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化则不容易。因此，开展“5s”活动，重在坚持。企业首先将“5s”活动纳入岗位责任制;其次，要严格、认真做好检查、评比和考核工作，将工作结果同各部门和每一个员工的经济利益挂钩;第三，要不断提高现场“5s”水平，即要通过检查，不断发现问题，检查考;陔后必须针对问题提出改进措施，使“5s”活动持续开展下去，这样企业才有良好发展的基础。
通过一年多“5s”现场管理活动的开展，各配送中心现场环境有了较大改善，现场管理水平也得到了较大提高，使现场管理工作简单化、可视化、高效化，极大提高了企业的基础管理水平，为企业降低成本、提高市场竞争力打下了坚实的基础。在实施“5S”活动中我们提炼“5s”管理模式的精华、理念，结合自身的环境和工作特点进行了科学整合，建立了一套适合自身特点的现场管理方法，形成企业的核心竞争力。
总之，实施“5s”现场管理是一项长期工程，任何制度的实施和完善都将是一个长期的过程，贵在坚持。实践证明，“5s”管理不是一个仅限于简单的表面清扫工作，而是实现工作环境根本改善的有效手段，目的是创造干净整洁的工作场所、减少浪费、提高效率、降低成本、培养有素养的优秀团队。
❼ 做好5s现场管理培训有哪些好处
经过两天紧张而又充实的培训后，我对班组长现场管理有了一个新的、更高层次的认识，明白了现场管理不仅仅只是维持正常的生产，简单机械的做5S工作。比如我们检验车间的工作，除了严格按照工艺指导书操作机器，严格按照检验标准进行硅片复合外，还要与上下道工序做好沟通配合。授课老师生动形象的讲解，使得原本枯燥的知识经验通俗易懂，且充满新奇，充满挑战，给予了我许多启迪，深思不少，并不断归纳前人经验教训，丰富人生观，大大提升了我的自信与专业技巧。
可是作为班级的组长，我时刻感受到肩负的责任与义务，我将全新充电自己，不断依照班级实际情况结合理论指导，来指导我们本班级的管理与操作，使其成为一个完美优秀的团队。
首先，现场管理人员具有维持与改善两项主要功能。维持是保持现有成果水平，确保员工遵守标准，不会失控。没有做好维持，现场的每一件事情就会退化，改善更是现场管理之灵魂，任何事物没有一成不变，只有不断总结，承前避后才是硬道理。以前总误认为管理现场工作便是告诉“现场”人员做什么事，其实不然，做好及时沟通，上通下达，才是管理得以源源不断进行的重点。班组长是基层管理者，很多事情需要果断有力的判断，给予员工最充分的肯定，及时沟通，了解员工情绪，帮助排忧解难，创造和谐自然地工作氛围，保证工作优质高效得以进展和完成，并以身作则，承担工作中的错误，并强调加以改正，逐步改善员工工作态度与积极性。
其次，工作现场“5S”管理，是细小的工作，也是易忽视的工作，做好“5S”工作，使得工作环境卫生清洁，“5S”是一切改善活动的基础，整理是基础中的基础，“5S”做不好的企业不可能成为优秀的企业，坚持5S管理是作为重要的经营原则，不是口号或表面工作，而应该认真仔细的加强与改善“5S”环境，是整顿现场工作最为直观的领导方案。
现场目视管理，即看得见的管理，并灵动发挥自身指挥操控能力，做到及时检查发现问题，而不是发现问题怪天尤人，对员工进行指责，把安全隐患彻底杜绝。及时观察工作现场，合理协调，整个车间贯彻一体，而不是孤立的机台组，或孤立的个人，全班是一个人团队，是一个集体，他的成长和进步离不开每一位员工的辛勤努力与创造，只有人心合一，才会有团结的力量，才会把工作合理化，使班集体走向优秀，走向优越。
然后精益生产目标是消灭一切浪费，最大限度的获取利润，公司与员工利益是对立且相互的。节省生产系统的浪费便是开源节流，使得效益成果才会显著。精益生产方式是以降低生产成本，快速应对市场需求为基本目标。在生产系统和各个环节全面展开的一种使生产同步化能准时进行的体系。实现准时化管理的工具看板，它及时快速反应生产工序上的问题，使得工作简单明了完成。
❽ 5S现场管理培训
一、“5S”活动的含义
“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。
“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。
二、“5S”活动的内容
（一）整理
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！
整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。
（二）整顿
把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。
（三）清扫
把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。
清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
（四）清洁
整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
（五）素养
素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。
三、开展"5S"活动的原则
（一）自我管理的原则
良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。
（二）勤俭办厂的原则
开展“5S”活动，要从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废韧利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。
（三）持之以恒原则
“5S"活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去
❾ 5S管理基本内容培训陈鹏老师
5S管理内容
通过实施5S现场管理以规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，最终目的是提升人的品质：
1S.整理
1.将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;
2.把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;
3.不必要的东西要尽快处理掉。
目的：
1.腾出空间，空间活用
2.防止误用、误送
3.塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
1.即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。
2.棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
3.增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
4.物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：
1.自己的工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的
2.制定“要”和“不要”的判别基准
3.将不要物品清除出工作场所
4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置
5.制订废弃物处理方法
6.每日自我检查
2S.整顿
1.对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
2.明确数量，并进行有效地标识。
目的：
1.工作场所一目了然
2.整整齐齐的工作环境
3.消除找寻物品的时间
4.消除过多的积压物品
注意点：
这是提高效率的基础。
实施要领：
1.前一步骤整理的工作要落实
2.流程布置，确定放置场所
3.规定放置方法、明确数量
4.划线定位
5.场所、物品标识
整顿的“3要素”：场所、方法、标识
放置场所
1.物品的放置场所原则上要100%设定
2.物品的保管要 定点、定容、定量
3.生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法
1.易取
2.不超出所规定的范围
3.在放置方法上多下工夫
标识方法
1.放置场所和物品原则上一对一表示
2.现物的表示和放置场所的表示
3.某些表示方法全公司要统一
4.在表示方法上多下工夫
整顿的“3定”原则：定点、定容、定量
1.定点：放在哪里合适
2.定容：用什么容器、颜色
3.定量：规定合适的数量
3S.清扫
1.将工作场所清扫干净。
2.保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：
1.消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮
2.稳定品质
3.减少工业伤害
注意点：
责任化、制度化。
实施要领：
1.建立清扫责任区(室内外)
2.执行例行扫除，清理脏污
3.调查污染源，予以杜绝或隔离
4.清扫基准，作为规范
4S.清洁
将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：
维持上面3S的成果
注意点：
制度化，定期检查。
实施要领：
1.前面3S工作
2.考评方法
3.奖惩制度，加强执行
4.主管经常带头巡查，以表重视
5S.素养
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的：
1.培养具有好习惯、遵守规则的员工
2.提高员工文明礼貌水准
3.营造团体精神
注意点：
长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：
1.服装、仪容、识别证标准
2.共同遵守的有关规则、规定
3.礼仪守则
4.训练(新进人员强化5S教育、实践)
5.各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)
❿ 需求5S现场管理、TPM、质量方针等教材
1.5S侧重于现场管理，TPM侧重于设备管理。
2.5S管理侧重于现场管理，是现专场管理相对有效、简单的管属理工具（或管理模式），5S也是TPM的基础，也是安全、质量、生产等管理体系的基础。
3.TPM
是日本前设备管理协会（中岛清一等人）与1971年提出的设备管理模式，
侧重于设备管理，TPM是以设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修体制。设备管理也需要与时俱进，可学习与
借鉴最新的设备管理体系标准《设备管理体系-要求》PMS/T1-2016.