现场3定5s管理培训

① 3定5s 现场管理 读后感

5S 管理读后感 说起这 5S 管理，我还是在那一节班会课上，班主任老师哪儿知道的。5S 管理是现场基础管理的着眼点之一， 是一个企业从粗放型广利到精细型管理转 型的体现。 5S 是什么呢？具体的说，5S 就是整理（SEIRI）.整顿（SEITON）.清扫 (SEISO).清洁（SEIKETSU）.素养（SHIKETSU）这五个项目，又因为日语的拼 音均以“S”开头的，所以简称 5S。 5S 起源于日本，通过规范现场、现物、营造一目了然的工作环境，培养 员工良好的工作习惯，其最重要的目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成 作做凡事认真的习惯，遵守规定的习惯，自觉维护工作环境的良好习惯和文明 礼貌的习惯。 在日本众多家企业管理的现场经验来看，5S 的无疑是成功的。它山之石， 可以攻玉。这些 5S 的现场生产管理经验在中国某些企业中的运用也都起到了 良好的作用。这些企业的经营效益、产品质量成本管理都已接近或超过了日本 本土的企业。在我国的经济正在迅速崛起的今天，我们更应该大力的推广 5S 的生产管理，从而使我们的企业管理早日达到国际先进水平，同国际接轨。从 这个意义上来说，5S 就是特效药。 那么怎样才能贯彻实施 5S 呢？ 一个企业的 5S 工作的好坏，首先要看这个企业的第一把手对这件事的重 视程度。5S 工作的推行首先要从总经理的办公室开始，继之是中层领导干部 和管理干部，其次是工作车间。很难想象得到一个企业的行政首长的办公室是 杂乱无章的，文件报纸像小山一样堆放着，而下面的各个机构 5S 管理会很有 生机。 当天公务完毕，在办公桌上不留一件不必要的物品，保持办公桌的整结。 同时，在学习生活中也要这样去做。 然而，没有实施 5S 管理的工厂，职场是杂乱的，例如地板粘着垃圾、油 渍或纸屑等，日子久了就会形成了乌黑的一层，零件与箱子乱堆乱放、起重机 或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新设备未加维护，经过 数月以后，也会变成不良的机械，要使用的工具、计测器也不知道放在何处等 等。显现了脏污与凌乱的景象，员工在作业中显得松松垮垮，规定的事项也只 是在起初的两三天里遵守而已，改变这样的工厂的面貌，实施 5S 管理活动是 最为合适的。 5S 管理说起来容易然而想要长久的持之以恒的坚持下去却是相当的难， 开展 5S 活动需要全员参与齐抓共管，养成良好的工作习惯，形成良好的企业 文化。 同样的，在我们的学习生活中能养成综上所述的习惯，那你一定会是一个 成功的人。

② 5S管理中，三定是指什么

回答如下：

三定原则:定点,定量,定人

③ 生产现场3定5S推进实战的介绍

《生产现场3定5S推进实战》是 2011年8月1日人民邮电出版社出版的一本图书，作者

④ 生产现场3定5S推进实战的图书目录

第1章 生产现场革新活动 1
1.1 生产现场革新趋势 3
1.1.1 企业经营环境在变化 3
1.1.2 客户要求产品多样化 3
1.1.3 工厂内部经营观点转变 4
1.2 开展工厂革新活动 6
1.2.1 工厂革新3大立场 6
1.2.2 工厂革新10大内容 6
1.2.3 意识革新与提高士气 7
1.2.4 革新推进与杜绝浪费 8
1.3 工厂浪费消除与改善 9
1.3.1 对浪费的认识 10
1.3.2 开展发现浪费的活动 11
1.3.3 生产现场的7大浪费 13
1.3.4 7大浪费分析与改善 15
1.3.5 改善浪费的执行方法 17
1.3.6 生产现场浪费改善实例 19
第2章 3定5S：一切革新的基础 23
2.1 3定5S活动概况 25
2.1.1 3定5S活动为什么重要 25
2.1.2 3定5S活动有什么内容 26
2.1.3 3定5S活动是管理的基础 27
2.1.4 3定5S活动推进作用效果 27
2.2 3定5S活动的6大目标 29
2.2.1 零准备,完成生产任务 30
2.2.2 零不良,提高产品质量 30
2.2.3 零故障,不延误交货期 30
2.2.4 零事故,创造安全环境 31
2.2.5 零缺勤,营造活跃现场 31
2.2.6 零浪费,实现成本节约 32
2.3 3定5S活动的推进须知 32
2.3.1 3定5S活动的改善对象 32
2.3.2 3定5S各阶段关系与步骤 33
2.3.3 3定5S各阶段推进目的 34
2.3.4 3定5S活动人员职责分工 35
2.3.5 3定5S活动导入注意事项 36
2.3.6 3定5S活动推进注意事项 39
2.4 3定5S活动成功的关键 41
2.4.1 常见的12种抵抗心理 41
2.4.2 领导带头与全员参与 42
2.4.3 鼓励创新与运用工具 43
2.4.4 让遵守规定渐成习惯 43
2.4.5 活动成功10大思维方式 43
2.4.6 能力、努力与态度的相乘 44
2.4.7 活动成功的6大关键因素 45
第3章 整理活动推进 47
3.1 整理活动的理解 49
3.1.1 识别缺乏整理的浪费 49
3.1.2 明确整理活动的目的 50
3.1.3 把握整理活动的内容 50
3.1.4 掌握整理活动的难点 51
3.1.5 抓住整理活动的要领 51
3.2 整理活动推进步骤 52
3.2.1 现场检查与定点摄影 53
3.2.2 制定必需品和非必需品判定标准 54
3.2.3 现场物品判定 57
3.2.4 开展红牌作战 57
3.2.5 清理非必需品 59
3.2.6 处理非必需品及改善 60
3.2.7 每天循环整理与自检 61
3.3 整理活动具体实施 62
3.3.1 设备工具整理 62
3.3.2 材料部件整理 64
3.3.3 生产产品整理 65
3.3.4 异常物品整理 67
3.3.5 作业台/椅整理 67
3.3.6 免责区域管理 68
3.3.7 其他物品整理 69
3.4 整理活动推进工具 71
3.4.1 物品整理判定表 71
3.4.2 不明物品明细表 72
3.4.3 无用物品处理记录 72
3.4.4 废弃品处理申请单 72
3.4.5 月度弃置物品清单 73
3.4.6 弃置物品标签范例 73
3.4.7 弃置物品处理记录 74
3.4.8 整理活动查核表单 74
3.4.9 整理活动推进方案 75
第4章 整顿活动(3定)推进 83
4.1 整顿活动(3定)的理解 85
4.1.1 识别缺乏整顿的浪费 86
4.1.2 明确整顿活动的目的 87
4.1.3 把握整顿的3定原则 87
4.1.4 掌握整顿活动的难点 89
4.1.5 抓住整顿活动的要领 90
4.2 整顿活动(3定)推进步骤 91
4.2.1 持续整理与现状分析 92
4.2.2 确定适当的存放数量 93
4.2.3 确定物品放置的场所 94
4.2.4 确定便于使用的放置方法 95
4.2.5 现场区域的画线定位 96
4.2.6 现场场所与物品标识 97
4.2.7 指导、检查与标准化 99
4.2.8 执行目视管理整顿法 101
4.3 整顿活动(3定)具体实施 105
4.3.1 现场地面整顿 105
4.3.2 工具箱的整顿 108
4.3.3 测量器具整顿 109
4.3.4 易损物品整顿 109
4.3.5 材料仓库整顿 110
4.3.6 润滑油的整顿 112
4.3.7 工作标准整顿 112
4.3.8 机器设备整顿 113
4.3.9 储存场所整顿 113
4.3.10 取消挡板整顿 114
4.3.11 指示灯的整顿 115
4.3.12 成品与在制品整顿 116
4.3.13 物品定量标识整顿 117
4.3.14 现场其他方面整顿 119
4.4 整顿活动(3定)推进工具 123
4.4.1 物品存放清单 123
4.4.2 整顿工作分工明细表 123
4.4.3 工序在制品调查表 123
4.4.4 整顿活动查核表单 124
4.4.5 整顿活动推进方案 125
第5章 清扫活动推进 131
5.1 清扫活动的理解 133
5.1.1 识别缺乏清扫的浪费 133
5.1.2 明确清扫活动的目的 133
5.1.3 把握清扫活动的内容 134
5.1.4 掌握清扫活动的难点 134
5.1.5 抓住清扫活动的要领 135
5.2 清扫活动推进步骤 136
5.2.1 清扫活动准备 136
5.2.2 实行区域清扫责任制 137
5.2.3 从岗位扫除一切污垢 139
5.2.4 例行扫除并清理污垢 139
5.2.5 整修清扫中发现的问题 139
5.2.6 查明并解决污垢发生源 140
5.2.7 制定并推进清扫基准 141
5.2.8 清扫检查与状态维持 141
5.3 清扫活动的具体实施 142
5.3.1 区域地面清扫 142
5.3.2 机器设备清扫 144
5.3.3 资料文件清扫 145
5.3.4 灰尘垃圾清扫 146
5.4 清扫活动推进工具 147
5.4.1 清扫区域责任表 147
5.4.2 清扫值日检查表 147
5.4.3 清扫例行检查表 148
5.4.4 污垢处理明细单 148
5.4.5 清扫活动查核表 149
5.4.6 清扫活动推进方案 150
5.4.7 3定5S清扫制度 154
第6章 清洁活动推进 161
6.1 清洁活动的理解 163
6.1.1 理解清洁活动的含义 163
6.1.2 明确清洁活动的目的 164
6.1.3 把握清洁活动的内容 164
6.1.4 掌握清洁活动的难点 166
6.1.5 抓住清洁活动的要领 166
6.2 清洁活动推进步骤 167
6.2.1 组织培训教育 168
6.2.2 开展整理活动 168
6.2.3 开展整顿活动 168
6.2.4 开展清扫活动 168
6.2.5 检查清洁状态 169
6.2.6 问题分析与解决 174
6.2.7 现场改善遵循99条守则 175
6.3 清洁活动具体实施 179
6.3.1 通道清洁 179
6.3.2 货架清洁 180
6.3.3 设备清洁 181
6.3.4 作业台清洁 182
6.3.5 办公台清洁 183
6.3.6 文件资料清洁 184
6.3.7 公共场所清洁 185
6.4 清洁活动推进工具 186
6.4.1 清洁活动查核表 186
6.4.2 改善项目报告书 187
6.4.3 清洁活动推进方案 187
第7章 素养活动推进 193
7.1 素养活动的理解 195
7.1.1 理解素养活动的含义 195
7.1.2 明确素养活动的目的 196
7.1.3 每日素养活动的内容 196
7.1.4 把握素养活动的难点 197
7.1.5 抓住素养活动的要领 198
7.1.6 素养活动成功关键措施 198
7.2 素养活动推进步骤 202
7.2.1 持续推进前4S活动 202
7.2.2 制定并执行规章制度 202
7.2.3 各种规章制度目视化 203
7.2.4 实施各类培训与沟通 204
7.2.5 违规情况纠正与改正 204
7.2.6 现场开展各项素养活动 205
7.2.7 检查素养活动实施效果 205
7.3 素养活动具体实施 206
7.3.1 现场日常素养 206
7.3.2 现场仪容仪表 207
7.3.3 现场作业准备 208
7.3.4 作业过程要求 208
7.3.5 休息时间规范 210
7.3.6 作业结束检查 210
7.3.7 设备工具管理 211
7.3.8 作业规范管理 212
7.4 素养活动推进工具 212
7.4.1 晨会工作规范 212
7.4.2 素养活动查核表 214
7.4.3 素养活动推进方案 215
第8章 3定5S项目推进 221
8.1 3定5S活动推进流程 223
8.1.1 3定5S活动推进一般步骤 223
8.1.2 点式做法活动推进流程 224
8.1.3 面式做法活动推进流程 225
8.2 构建3定5S活动组织 226
8.2.1 活动组织结构设计 226
8.2.2 活动组织职责分工 227
8.3 制定活动各项规章制度 229
8.3.1 制定活动方针与目标 229
8.3.2 拟订项目推进计划 230
8.3.3 编制活动规章制度 233
8.4 3定5S活动宣传与培训 238
8.4.1 3定5S活动宣传 238
8.4.2 3定5S培训教育 240
8.5 3定5S项目试行与导入 242
8.5.1 3定5S项目局部试行 242
8.5.2 3定5S项目全面导入 242
8.6 3定5S项目审查与效果巩固 243
8.6.1 3定5S项目审查 243
8.6.2 成果评比与奖惩 244
8.6.3 项目PDCA 循环改善 245
8.6.4 标准化:活动成果巩固 246
第9章 现场办公室5S管理 249
9.1 开展办公室5S活动 251
9.1.1 办公室5S活动推进步骤 251
9.1.2 必需品和非必需品区分 252
9.1.3 个人区域5S活动管理 253
9.1.4 公共区域5S活动管理 254
9.1.5 个人行为5S活动管理 255
9.1.6 办公室5/10分钟5S活动 256
9.2 文件档案的5S管理 257
9.2.1 文件5S活动内容 257
9.2.2 文件归档5S管理 258
9.2.3 文件日常管理与维护 258
9.3 现场办公室5S检查 259
9.3.1 办公室5S检查表 259
9.3.2 5S活动对象检查表 260
第10章 3定5S推进示例及模板 265
10.1 3定5S活动推进示例 267
10.1.1 3定5S活动计划示例 267
10.1.2 3定5S项目推进示例 269
10.1.3 目视管理活动推进示例 271
10.1.4 开展现场改善提案活动示例 279
10.2 3定5S活动检查评估示例 284
10.2.1 3定5S巡查活动示例 285
10.2.2 现场5S活动检查表示例 288
10.2.3 现场3定活动检查表示例 290
10.2.4 现场目视管理检查表示例 291
10.2.5 车间现场3定5S活动检查表示例 292
10.2.6 车间办公室3定5S活动检查表示例 295
10.3 3定5S活动现场布置示例 299
10.3.1 现场公告栏示例 299
10.3.2 现场宣传画示例 300
10.3.3 现场标识统一示例 301
10.3.4 现场看板统一示例 301
10.3.5 现场改善课题示例 302
10.3.6 现场活动口号示例 303
10.3.7 无用物品清理示例 304
10.4 3定5S活动标准化示例 305
10.4.1 标准书制作要领 305
10.4.2 作业指导书标识标准化 305
10.4.3 现场责任人标签标准化 306
10.4.4 区域管理标识牌标准化 308
10.4.5 管路走向标签的标准化 308
10.4.6 区域定位的标签标准化 309
10.4.7 设备出风口标签标准化 310
10.4.8 不良品标签的标准化 310
10.4.9 堆放台5S活动标准化 311
10.4.10 台阶的5S活动标准化 311
10.4.11 工具箱5S活动标准化 312
10.4.12 灭火器5S活动标准化 312
10.4.13 清扫工具5S活动标准化 313
10.4.14 公告栏/物5S活动标准化 313
10.4.15 其他物品5S活动标准化 314

⑤ 仓库3定5S管理是什么

5S：整理、整顿、清扫、清洁、素养，每一项都有自己的含义。
先整理（弃去不要的）
3定是整顿里讲的，将留下有用的东西要定品名、定数量、定位置，其实除了3定，还要加一个可视化标示，更加利于管理

⑥ 5S管理中“3定”、“3要素”的具体内容是什么

三定为定位、定量、定标准；三要素为场所、方法、标识。

根据运作经专济原则，将使用属频率高的资源进行有效管理。通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方，三易原则为易取、易放、易管理，三定原则为定位、定量、定标准，三要素为场所、方法、标识。

5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

(6)现场3定5s管理培训扩展阅读：

5S管理的相关要求：

1、将5S与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料系统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题。

2、推行全员的5S培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜绝随手、随心、随意的不良习惯。

3、成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解决；在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发生。

⑦ 5S现场管理培训

一、“5S”活动的含义
“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。
“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。
二、“5S”活动的内容
（一）整理
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！
整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。
（二）整顿
把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。
（三）清扫
把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。
清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
（四）清洁
整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
（五）素养
素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。
三、开展"5S"活动的原则
（一）自我管理的原则
良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。
（二）勤俭办厂的原则
开展“5S”活动，要从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废韧利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。
（三）持之以恒原则
“5S"活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去

⑧ 生产现场3定5S推进实战的内容简介

表万洙所著的这是生产现场有效推进3定5S活动的指导用书。《生产现场3定5S推进实战》从企业生产现场的革新趋势出发，明确了3定(定位置、定品、定量)5S(整理、整顿、清扫、清洁、素养)活动是现场管理的基础，并从理解其内涵、难点、要领等角度分析了整理、整顿、清扫、清洁以及素养5个阶段的推进实务；同时还为生产现场管理人员提供了“拿来即用”的工具与案例。《生产现场3定5S推进实战》适合企业高层管理者、人力资源部或培训部从业人员，生产部管理人员(班长、组长、线长、拉长、工段长等)以及生产管理领域的研究者阅读、使用。

⑨ 5S管理中“3定”、“3要素”的具体内容

5S管理之整顿的3定为：定点、定容、定量，

3要素原则为：场所、方法、标识。

一、整顿的“3要素”：场所、方法、标识。

1、场所——什么物品应放在哪个区域都要明确，且一目了然；

2、方法——所有物品原则上都要明确其放置方法：竖放、横放、直角、斜置、吊放、钩放等。

3、标识——标识是使得现场一目了然的前提。好的标识是指：任何人都能十分清楚任何一堆物品的名称、规格等参数。

二、整顿的“3定”原则：定点、定容、定量。

1、定点：明确具体的放置位置中的何位置?

（1）模具架的1层？2层？3层？在一层中的何位置左？中？右？

（2）作业台左边？右边？下面？上面？

（3）清扫清洁工具应放在何处？

（4）使用“5S定点？定量标签”

2、定容：明确使用的容器之大小、材质。

（1）纸箱、铁桶、布袋、木箱、胶箱等。

（2）容器上要有标识,最好再使用颜色进行区分管理(目视管理)。

3、定量：规定合适的数量。

（1）相同的容器所装的数量应该一致。

（2）生产量不变时，每回出库数量应该相同。

（对于大中型物品，1回出库数量不应按天计算,应按小时计算，1-4小时为单位出库，切记：不要把生产车间当成仓库在使用！）

（3）容器、箱、桶的定量要明确，且一目了然。

（4）对于备用品、消耗品应明确最大库存数量、安全库存数量。

（5）对于工作现场的消耗品应明确最大允许数量、安全放置数量。

(9)现场3定5s管理培训扩展阅读：

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间的充足和安全。

到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。

随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。5S广泛应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。