1. 6s管理与实习安全教育试卷
6S是指整理（seir）、整顿（seiton）、清扫（seisou）、清洁（seiketsu）、安全（safety）、素养（shitsuke）; 1、整专理（seir ）：属是区分哪些是有用的、哪些是少用的、哪些是用不着的东西，然后将无用的东西清除出现场，只留下有用的和必要的东西。 2、整顿（seiton）：将工具、器材、物料、文件等的位置固定下来，并进行标识，以便在需要时能够立即找到。 3、清扫（seisou）：清扫到没有脏污的干净状态，同时检细小处。 4、清洁（seiketsu）：维持整理、整顿、清扫后的没有脏污的清洁状态。 5、安全（safety）：所有的运作都必需考虑安全问题，严格遵守安全规则。 6、素养（shitsuke）：以身作则，遵守规章制度，积极向上，养成良好的习惯。
2. 6s现场管理
转载
6S管理实施原则：
（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件； （2）持之性：人性化，全球遵守与保持； （3）美观：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。
6S管理规定
1.0 目的
创造文明有序的工作环境，实现安全生产，提高劳动效率，减少浪费。
2.0 范围
适用于本公司所有场所。
3.0 职责
3.1 运营管理部：负责6S标准的制订与检查；
3.2 各部门：负责6S标准本部门的贯彻。
4.0 定义
4.1 整理：
将办公场所和工作现场中的物品清楚的区分为必需品和非必需品，对必需品进行妥善保管，对非必需品封存仓库或其它方式进行处理。
4.2 整顿：
将必需品依据所规定的定位、定量的存放方式摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找的时间减少为最低。
4.3 清扫：
将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。
4.4 清洁：
将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。
4.5 素养：
通过整理、整顿、清扫、清洁等改善活动，培养共同的管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。
4.6 安全：
指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来既安全又舒适的工作环境。
5.0 6S区域的划分
各部门负责本部门区域的6S管理，并制订详细的分工。
6.0 6S标准要求
6.1 公共条款
6.1.1 打扫卫生不得占用上班时间；
6.1.2 生产车间、仓库、会议室、技术部办公室、财务部无人时要随时锁门；
6.1.3 上班期间工作区域不准晾晒衣物；
6.1.4 离开工作位置时办公椅要复位（推至办公桌下）；
6.1.5 办公桌面可以摆放的物品：
1） 电脑、电话、笔筒；
2） 文件架（框）内可放置（文件夹、笔记本）；
3） 水杯、台历；
4） 正在使用的其他资料；
6.1.6 墙壁张贴和悬挂物应牢固、整洁，订制或打印的标语、标识应统一格式，标有公司VI标识；
6.1.7 地面不得有纸屑、料头等杂物；
6.1.8 工作时间不得吃零食；
6.1.9 工作时间不得玩游戏、浏览与工作无关的网站；
6.1.10 下班后应关闭电脑和显示器；
6.1.11 办公桌和抽屉内物品应摆放有序，生产和办公工具使用后应放回抽屉或工具箱内；
6.1.12 下班应关闭场所内窗户；
6.1.13 下班后应清理当天的垃圾；
6.1.14 无人时应关闭各种用电设备，包括空调、电扇等；
6.1.15 举止文明，不得随地吐痰、说脏话；
6.1.16 衣着仪容基本礼仪：
A）、员工进厂需仪容整洁，按规定穿厂服；
B）、不可穿脏、破、有危害身体健康的衣服，不可穿高跟鞋、拖鞋、背心或奇装异服；
C）、男性的头发、胡须不可留得过长，不得理光头，生产车间女工的长发要扎起，不得佩戴长耳环。
6.2 生产现场
现场管理的目标：工作场所应具备“区域明显、标识分明，洁净安全”。
6.2.1 生产现场地面划线清楚，功能分区明确；
6.2.2 通道宽度要求：1.0米以上，在通道上不可停留和存放任何物品；
6.2.3 生产现场的所有物品按规定的区域及要求摆放，用完随时归位，现场没有无用或长久不用的物品；
6.2.4 待检区不得存放检验判定过两个工作日的物料；
6.2.5 来料、在制品（半成品）、成品应标识清楚数量、状态、型号与实物一致整齐摆放于托盘上，宽度不
得超出托盘，高度不得超过2米，不得落于地上；
6.2.6 人员不得依靠或坐于产品上；
6.2.7 生产现场的不合格品必须有清楚的标识；
6.2.8 生产现场废料、余料、呆料及时清理；
6.2.9 钣金工段废料槽内不得混放废纸、水瓶、棉纱、废劳保用品等；
6.2.10 生产现场卫生划分区域，落实到人，每次下班生产结束后清扫一次，生产过程中随时保持其工作区
域整洁有序；
6.2.11 现场使用的文件为现行有效版本，文件、记录应保管整洁完好，记录填写完整、清楚；
6.2.12 严格按照工艺规程生产（检验），禁止以下情况发生：
1）无工艺、工艺路线卡操作；
2）上道工序未签字进入下道工序；
6.2.13 工具箱存放的物品应与标识内容相符。
6.3 电器、设备管理
6.3.1 设备须按保养计划和保养标准进行保养，并填写保养记录；
6.3.2 下班前设备应清洁干净，不得有灰尘、油污，设备周边地面不得有垃圾、废料等其它杂物；
6.3.3 无人使用设备时应关闭设备电源，做到人走机停；
6.3.4 设备上不得放水杯、物料、工具等杂物；
6.3.5 电焊、冲床、剪板、折弯设备、扣压胶管操作人员应取得相应的操作资格。
6.4 工装夹具管理
6.4.1 工装、模具、夹具定置放于工装架、模具架上，摆放整齐，标识清楚；
6.4.2 工具箱内物品按定置要求摆放，每日清理，工具不得脏乱、有油污；
6.4.3 工具使用后应放回标识的存放区；
6.4.4 物料车、液压车使用后应放回规定的区域；
6.4.5 计量器具定期校验，不用时需放入量具盒内；
6.4.6 模具应按要求定期保养和维护，不得生锈和油污。
6.5 仓库的6S管理要求
6.5.1 仓库物品按仓库物料储存位置平面图放置；
6.5.2 物品按要求摆放整齐，标识清楚（零件收发卡、合格证）、数量、规格/型号与实物一致；
6.5.3 对不合格物料隔离存放，防止混用，并组织及时退货；
6.5.4 按《仓库管理规定》办理物料的收、发、存手续；
6.5.5 定期按时盘点，做到帐、物、卡相符。
6.6 对于办公室的6S管理要求
6.6.1 办公设备干净清洁；
6.6.2 文件柜：物品分类整理，摆放整齐、标识清楚；
6.6.3 空调夏季温度设置不得低于26度，冬季空调温度设置不得高于17度，空调开放时必须关闭门窗；
6.6.4 垃圾篓不得溢满。
6.7 安全管理要求
6.7.1 不得在厂区内抽烟；
6.7.2 危险设备应有警示标语和防护措施；
6.7.3 设备不得带病工作，设备状态标识应正确（如保全、检修中、待修等）；
6.7.4 备有安全保护药品（创可贴、棉纱）；
6.7.5 电线及开关不得有裸露铜线的地方，常用插座固定牢固；
6.7.6 临时线路不可横跨通道或浸入油、水中；
6.7.7 不得用铜线等金属丝代替保险线；
6.7.8 乙炔气瓶与氧气瓶的管理
a) 乙炔气瓶、氧气瓶与明火的距离不应小于10m；
b) 乙炔气瓶与氧气瓶的距离不应小于5m；
c) 乙炔气瓶与电焊机的距离不应小于5m；
6.7.9 需用防护器具上岗的工序，必须正确佩带防护用具方可上岗（钣金工段全体员工穿防砸鞋、打磨人
员戴眼镜和口罩、焊工戴防护面罩或眼镜）；
6.7.10 化学危险品须建立材料安全数据表，并标识清楚，存放于化学危险品专用区域；
6.7.11 灭火器须定期点检，气压不足时，应立即更换；
6.7.12 消防器材不足或损坏后应及时报修；
6.7.13 每年4月份和10月份运营管理部负责检查消防栓的水压情况；
6.7.14 设备、材料和物品的堆放，不得妨碍消防设备的取用：
6.7.15 二楼人员不得向窗外探身；
6.7.16 上下班途中必须遵守交通规则；
6.7.17 员工不得酒后上班。
6S现场管理是国际上最先进的现场管理工具和现场管理方法之一。5S现场管理起源于日本，开始于上世纪五十年代，成熟于上世纪的八十年代。在日本主要是推行5S现场管理。由于以丰田公司为代表的日本企业推行5S现场管理取得了成功，之后很快传播到世界各地。5S现场管理上世纪90年代传入我国，从珠三角到长三角地区，由南往北快速发展。在5S现场管理发展过程中，以海尔为代表的一些企业又增加了一个S（安全），就变成了6S现场管理。
因开展6s活动具有操作简单、见效快，效果看得见，能持续改善等特点，开展6s活动的企业越来越多。目前全球有65%的企业都在广泛地推行5S或6S现场管理。6S现场管理就是针对经营现场和工作现场开展的一项精益现场管理活动，其活动内容为“整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）”，因前5个内容的日文罗马拼音和后一项内容（安全）的英文单词里都以“S”开头，所以简称6S现场管理。
在6S现场管理的发展过程中，很多企业把6s现场管理作为提升企业整体管理和提升企业品牌形象的抓手，已经将6s现场管理延伸到企业管理的多个方面，所以人们现在又将6S现场管理称为6S管理，大大拓展了6S的内涵和外延。6s管理还在发展，一些企业在6S管理的基础上加上节约（save）就变成7S，加上服务（SERVICE）就变成8S，再加上顾客满意(SATISFICATl0N)就变成了9S。虽然如此，最精髓的还是5S现场管理，在我国最被企业认同的应用最广泛的是6s管理。
--------具体含义和实施重点如下：
1S整理
就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。
2S整顿
把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。
3S清扫
就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。
清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。清扫活动应遵循下列原则：（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。
4S清洁
是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品。；（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；（3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则--即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。
5S素养
要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“6S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。
6S安全
就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。
3. 求为6s现场管理取个响亮新意的题目
六通财通
六路畅通
有条不紊
4. 6s管理试题 ，整理，只留下，一一一
6S是指整理抄（seir）、整顿（seiton）、清扫（seisou）、清洁（seiketsu）、安全（safety）、素养（shitsuke）;1、整理（seir ）：是区分哪些是有用的、哪些是少用的、哪些是用不着的东西，然后将无用的东西清除出现场，只留下有用的和必要的东西。2、整顿（seiton）：将工具、器材、物料、文件等的位置固定下来，并进行标识，以便在需要时能够立即找到。3、清扫（seisou）：清扫到没有脏污的干净状态，同时检细小处。4、清洁（seiketsu）：维持整理、整顿、清扫后的没有脏污的清洁状态。5、安全（safety）：所有的运作都必需考虑安全问题，严格遵守安全规则。6、素养（shitsuke）：以身作则，遵守规章制度，积极向上，养成良好的习惯。
5. 6s现场管理应知什么应会什么应做什么
[编辑本段]【6S管理实务】
从系统来看，即现场管理实一个系统工程，它实宏观控制，所遵循的原则是“”与ISO“14001”，ISO9001与ISO14001是国际质量体系认证标准和国际环境体系认证标准。
[编辑本段]【6S管理与环境体系的关系】
ISO 14000 是国际标准化组织（ISO）第207技术委员会（TC207）从1993年开始制定的一系列环境管理国际标准，它包括了环境管理体系（EMS）、环境管理体系审核（EA）、环境标志（EL）生命周期评价（LCA）、环境绩效评价（EPE）、术语和定义（T&D）等国际环境管理领域的研究与实践的焦点问题，向各国政府及各类组织提供统一、一致的环境管理体系、产品的国际标准和严格、规范的审核认证办法。
[编辑本段]【6S管理与企业文化】
企业文化，或称组织文化（Corporate Culture或Organisational Culture），是一个组织由其价值观、信念、仪式、符号、处事方式等组成的其特有的文化形象。
企业文化是企业的灵魂，是推动企业发展的不竭动力。它包含着非常丰富的内容，其核心是企业的精神和价值观。这里的价值观不是泛指企业管理中的各种文化现象，而是企业或企业中的员工在从事商品生产与经营中所持有的价值观念。
6. 现场6s管理内容有
一、6S的由来：
6S现场管理是国际上最先进的现场管理工具和现场管理方法之一。5S现场管理起源于日本，开始于上世纪五十年代，成熟于上世纪的八十年代。在日本主要是推行5S现场管理。由于以丰田公司为代表的日本企业推行5S现场管理取得了成功，之后很快传播到世界各地。
5S现场管理上世纪90年代传入我国，从珠三角到长三角地区，由南往北快速发展。在5S现场管理发展过程中，以海尔为代表的一些企业又增加了一个S（安全），就变成了6S现场管理。
因开展6s活动具有操作简单、见效快，效果看得见，能持续改善等特点，开展6s活动的企业越来越多。
二、6S管理的内容：
目前全球有65%的企业都在广泛地推行5S或6S现场管理。6S现场管理就是针对经营现场和工作现场开展的一项精益现场管理活动，其活动内容为“整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）”，因前5个内容的日文罗马拼音和后一项内容（安全）的英文单词里都以“S”开头，所以简称6S现场管理。
具体含义和实施重点如下：
1S整理 就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。
2S整顿 把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。
3S清扫 就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。 清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。
清扫活动应遵循下列原则：（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。
4S清洁 是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：
（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品；
（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；
（3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则--即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。
5S素养 要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“6S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。
6S安全 就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。