① 車間6S管理活動開展程序
車間是企業生產發展的心臟，車間管理的好壞直接影響產品的質量情況，同樣也會影響生產效率，因此對企業車間實施6S管理活動是很重要的，那麼如何做呢?
車間6S活動程序：
1制定部門6S活動制度及標准
2整理的推行程序：
1)對所在的工作場所(范圍)進行全面檢查，包括看得到和看不到的。
2)制定「需要」和「不需要」的判別基準。(參照附表1：基準表)
3)清除不需要物品
4)調查需要物品的使用頻度，決定日常用量。
5)制訂廢棄物處理方法。
6)每周利用紅牌作戰(附表六：紅牌窗體)
7)根據本部門實際，制定部門內自我檢查表內容
8)每日根據工作情況，填制6S檢查表，並在10：00之前寫入看板，發現(不合理、不均勻、浪費等)問題及時記錄，即使沒有改善方案也要養成記錄習慣，有答案時將結果填入表內
36S整頓的推行程序
1)布置流程，確定置放場所，確定各物品的定置位置。
1.1物品的放置場所原則上要100%設定，嚴格遵守本部門定置圖(見部門定置圖)。
1.2堆高標准一般為120cm，高度超過120cm的物料，宜放置於易取放的牆邊
1.3危險品應在特定的場所保管
1.4無法按規定位置放置的物品，應掛「暫放」標識牌，註明原因、放置時間、負責人、預計放至何時。
2)規定放置方法
2.1以類別形態來決定物品的放置方法
2.2立體放置，提高收容率
2.3盡可能按先進先出的方法放置
2.4放置方法原則為平行、直角
2.5清掃用具以掛式方法放置
2.6不超過所規定的范圍
3)劃線定位
3.1色帶寬度的參考標准：主通道：10cm，次信道或區域線：5--7cm。
3.2通道寬度的參考標准：純粹人行道：約80cm以上;單向車通道：車寬+60cm以上;雙向車通道：車寬×2+90cm以上
4)目視管理的重點
4.1放置場所和物品原則上一對一標識
4.2標簽、顯示板、現場、表示在境界線帶上。
46S清掃的推行程序
1)分配清掃責任區域，各責任區應細化各自的定置圖。進行上、下班前後5分鍾清掃
2)執行例行掃除，清理臟污
3)調查污染源，予以杜絕
4)建立清掃基準，作為規范。清掃基準包括：清掃對象;清掃方法、重點;要求標准;清掃周期;清掃時間;負責人等
56S清潔的推行程序
1)制訂目視管理、顏色管理的基準
2)目視管理方法：
2.1管理標箋;計測、儀表標箋(測定儀表等管理級數、精度、校正周期);
2.2管理界限標識：對齊標記(將螺帽和螺絲鎖緊後，在側面畫線，若上下未對齊，則可發現螺絲已松，以防設備故障。)儀表范圍標識：以線或色別分出一般使用范圍和危險范圍，降低庫存，同時，借顏色提醒操作者，增加安全。
66S素養的推行程序
1)遵守部門的有關規則、規定：部門的規則和約定盡可能讓員工參與協商來設定內容。並將各種規則或約定目視化，讓規則和約定用眼睛一看就懂。
2)遵守禮儀守則：
2.1語言禮儀：早上好、你好;請、勞駕;日常招呼;謝謝、讓您費心了;對不起、請原諒。
2.2電話禮儀：你好，包裝/電工公司;對不起，你打錯了;您好，請問××在嗎?您好，我就是，請問你是哪一位?
對不起，他不在，請問能幫你什麼?
2.3儀表禮儀：坐姿禮儀;走姿禮儀;頭發、化妝禮儀;真誠謙虛待人。
2.4行為禮儀：正確穿戴工作服，保持干凈整潔;在規定場所吸煙;※在指定地點吃飯、喝茶。
3)推動各種精神提升活動：開展本車間6S宣傳活動，促進員工對工作的理解，使每一位員工朝氣蓬勃地開始一天的工作;積極參與公司舉行的各種活動。
76S安全的推行程序
1)問題的整理和檢討：每周將各組的問題點集中記錄，並將匯總表交6S管理委員會，以利於委員會及時研究解決問題。
2)定期檢討，以免堆積問題太多，難有成效：
2.1火災隱患：在信道上放置物品或超出通道範圍放置物品;在進出口或安全通道附近放置物品;在消火栓或配電櫃前放置物品;配線配管等不固定;不規則地堆放銳利物品;豎立放置物品;未將油廢棉紗頭放在帶蓋的不燃容器內。
2.2作業重點：是否經常保持服裝清潔;紐扣是否脫落或有破損;作業時鞋帶等是否松脫;需戴安全防護用品時是否嚴格執行;身上是否帶有銳利物品。是否有電線或管道橫穿通道的不安全現象;進出口寬窄或高度等有無問題;操作場所地面是否有不用物品。使用場所的換氣或局部排氣裝置是否運轉正常。
3)各責任部門依缺點項目改善修正，檢查是否有不安全隱患。
4)公司將定期整理各部門通過查核表反映出的問題，並在6S活動問題公布欄公布，將評分表中記錄的問題點按順序逐條列出，從而得出6S活動中的執行情報。作為各部門改善的記錄及公司重點改善。
6S管理是一種產生於生產現場應用於現場的理論，對於生產現場具有很強的針對性，同樣，6S管理的覆蓋性也很廣能夠根據不同的企業情況制定不同的措施，提高企業的生產效率。
② 不知道誰有6s管理內容的學習材料，需要和車間有關的，急急急急
「6S」現場管理講義 文章作者：fangguanchu 文章加入時間：2005年11月17日14:56 「6S」現場管理 「6S」管理是指企業基礎管理中的6個方面，即整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SETKETSU）、素養（SHITSUKE）、安全（SAFETY）。推行「6S」管理的目的就是培養員工從小事做起，從自身做起，養成凡事認真的習慣，最終達成全員品質的提升。為全廠員工創造一個干凈、整潔、舒適、合理、安全的工作場所和空間環境，將資源浪費降到最低點，能最大限度地提高工作效率和員工積極性，提高產品質量，提高企業的核心競爭力和形象。 日本製造的工業品曾因品質低劣，在歐美只能擺在地攤上賣。但隨後他們發明了「6S管理法」，養成「認真對待每一件小事，有規定按規定做」的工作作風，徹底改變了日本人，為生產世界一流品質的產品奠定了堅實的基礎。6S使一切都處管理之中，營造出「對錯一目瞭然」的現場環境和氛圍，同時提高產品品質和人員素質。 什麼是6S管理？ 6S管理源於日本的5S管理。5S即整理、整頓、清掃、清潔和素養。是源於車間生產現場的一種基本管理技術。中國企業根據實際需要，增加了第六個S——安全。為了應對日益激烈的競爭環境，企業對現場管理的要求在不斷提高。 ☆整理（SEIRI）：及時將無用的物品清除現場。 ☆整頓（SEITION）：將有用的物品分類定置擺放。 ☆清掃（SEISO）：自覺地把生產、工作的責任區域、設備等清掃干凈。 ☆清潔（SEIKETSU）：認真維護生產、工作現場，確保清潔生產。 ☆素養（SHITSUKE）：養成自我管理、自我控制的習慣。 ☆安全（SAFETY）：貫徹「安全第一、預防為主」的方針，在生產、工作中，必須確保人身、設備、設施安全，嚴守國家機密。 第一步是「整理」，將工作場所中的任何物品區分為必要的與不必要的，將必要的留下來，不 必要的物品徹底清除； 第二步是「整頓」，統一製作了料盤、料架和標識牌，使板材件、小件、角鋼類件、上部件、底架件、走行件、各種生產物料、工具、設備都做到分類擺放、一目瞭然，做到物有所位，物在其位。這樣才能做到想要什麼，即刻便能拿到，有效地消除尋找物品的時間浪費和手忙腳亂； 第三步是「清掃」，劃分出衛生責任區，並制訂出相關的規章制度，督促每個組員做到「工作間隙勤清掃、下班之前小清掃、每周結束大清掃」，清除工作場所內的臟污； 第四步是「清潔」， 「不要放置不用的東西、不要弄亂物品、不要弄臟環境」的「三不要」要求，使現場始終保持完美和最佳狀態，並將上面的3S實施制度化、規范化，並貫徹執行及維持提升； 第五步是「素養」，制訂一系列管理制度，並專門舉辦培訓班對員工進行「6S」知識和班組管理制度的學習，促使員工養成良好的習慣，依規定行事，培養積極進取的精神； 第六是「安全」，建立、健全了各項安全管理體系，對操作人員的操作技能進行培訓，調動全員抓安全隱患。 6S管理中有許多科學的管理理念、方式、方法，比如通過紅牌作戰、定點攝影，能產生一種無形的壓力，即使不罰款也能激勵大家把工作做好。還有形跡管理等方法，能夠在二三秒鍾內一目瞭然地判斷工具櫃等處物品是多是少。6S管理中的「三要素」（場所、方法、標識）、「三定原則」（定點、定容、定量）、目視管理等更是現場規范管理、降低成本、提高效率、減少工作差錯的基礎。管理者與一線員工通過簡單易懂的6S管理就能在幾個月內掌握許多能在質量、效率、士氣、安全、成本方面取得良好效果的方法，提升自己的現場管理、改善能力，從而為企業今後導入精益生產（JIT）、全面設備管理（TPM）等打下堅實的基礎。 品質文化及6S管理 在企業中樹立良好的品質文化對生產型企業來說十分重要。品質文化就是在企業中形成按規定作業、追求優質、追求卓越、追求完美的做事風格。為了形成這種風格，必須培養按規定作業的作風及營造企業全面改善的氛圍，追求比現狀更好：成本更低、效率更高、質量更好、交貨期更短。也就是我們常說的對自己所負責的工作精益求精。 品質文化是以6S為基礎的，這從6S對人的品質提升的作用中可以看出。6S培養人按規定做事、凡事認真的習慣。再好的質量管理制度、標准，如果連按規定做事都不能保證，怎麼能指望得到良好的結果。另外6S推行只有理念與優秀的案例，沒有定式，強調結合企業自身的情況進行推行，強調不斷改進，沒有終點，這種思想就是品質文化追求卓越的思想。因此國內企業尤其是國營企業特別適合從6S管理開始，例如，全面深入地提升現場管理水平。在全面分析首都航天公司經過3A公司為期1年多的6S管理咨詢的效果後，航天科技集團在集團「品質手冊」中特別提出6S管理是良好品質的保證，並要求集團內所有企業必須在今年8月前完成6S管理的全面導入！ 「6S有限，創意無限」。隨著6S的推行，幹部，工人發現問題的能力得到提升，尤其是自己動腦筋去解決問題的工作熱情被激發出來。 所謂境界，淺說是氛圍，深說是文化，沒有良好的品質文化，要想獲得長期穩定的品質是難以想像的，更不用說不斷提升品質追求卓越了。 品質文化、管理體系、人的能力，只有三者的共同提高才能期待優秀的工作質量及產品質量。 關於企業的現場管理 文/龍警 因為流水線生產過程的連續性和節奏性非常強,若一個生產環節出現故障,或與其它環節失去平衡,就會影響整個生產流程,帶來嚴重後果。所以加強對生產過程運行狀況的現場管理和監控,對大量流水生產作業尤為重要。 生產現場監控的對象應以生產作業計劃的實施為主體,即要嚴格檢查、控制生產進度和各工段、工序計劃排配的完成情況。同時還包括對生產作業設備、材料供應、廠內物流、產品質量、人員出勤狀況、設備運行、維修狀況和安全生產、文明生產狀況等進行監督與控制,以便發現問題及時採取有效的措施,防患於未然。大量流水生產對生產的實施條件有嚴格的要求,搞好生產現場管理是實現流水生產的重要基礎,現提出以下幾點觀點: 首先,制定和貫徹執行現場作業標准。大量生產的工藝規程、操作規程和作業方法都是經科學試驗進行優化後制定的,所以要實現流水生產王藝紀律,嚴格執行各項作業標准,才能有穩定的生產品質和生產效率,保證實現同步化生產。 其次,組織好生產現場管理服務。在流水線上生產工人需按節拍進行作業,不能隨意離開崗位。為了保證流水線的正常工作,要為在生產第一線工作的工人創造良好的工作條件,做好各項生產服務工作。要改進生產第一線工人離開崗位去找機修工、檢驗員、工具員的情況,把所需原材料按時送到工作地,工具員定時巡迴服務到位,機修工人分片負責服務到機台,以保證生產設備運轉正常。 再次,建立目視管理。其目的是使人能一目瞭然地了解生產現場的布局和工作要求。為此需要設置一系列圖表,如生產現場平面布景圖,圖上標明每個工作地的位置、設備的型號、工人的崗位等。標准作業圖要貼在各個工作地上,用圖表標明工位器具和工件存放的場地區域,註明規定的製品儲備地。安裝反映流水線生產動態的指示燈和顯示屏,安全防火裝置圖等等。通過各種圖表和工具,隨時反映生產作業動態、產品質量、設備狀況、製品庫存、物流情況,讓人一目瞭然,便於監控。 第四,建立安全,文明生產保證體系。安全文明生產是實施現場管理的基本要求。治理生產現場的松、散、亂、臟、差,推行整頓、整理、清掃、清潔、保養、安全(即6S工作)是現場管理的重要內容。建立安全文明生產保證體系要做到:勞動紀律、工藝紀律嚴明,生產井然有序,環境清潔、設備工裝保養精良,場地、工位器具布置整齊、合理,廠房通風照明良好。安全文明生產保證體系要明確規定車間或工段工序直至每個生產崗位的任務職責許可權和工作標准。 第五,清除無效勞動,不斷改進生產。現場管理的任務除了要為第一線生產創造良好的工作環境之外,重要的還在於要消除無效勞動,不斷改進生產,提高生產率,保證按節拍實現同步化生產。所以,不斷發現和揭露生產中的無效勞動和浪費,採取措施不斷改進和不斷完善。這是現場管理體制之主要內容。如常見的無效勞動是無效搬運,往往因為沒有適用的工位器具,不執行定置管理,工作和工具器材隨地亂放,造成不必要的搬運,白白浪費人力和時間,還有不遵守操作規程,不按標准作業操作,用不合理的工作方法,往往費時費力,還容易出質量事故。在同步化生產中,個別工件(批套〉在其工序中提前和超額生產,不僅是無益,還是一種浪費。因為過剩的工件佔用了資金和場地,在流水生產中各環節是相互協調一致的,個別環節發生故障往往會影響某工序甚至工段,給整個企業造成嚴重損失,分析各種事故的根源,採取措施從根本上予以解決,這是對生產管理的最大改進。 總之,現場管理和控制,是理順生產過程的運行,要果斷採取取合理的、科學的方法及措施來優化整體生產結構。 應用目視化管理方法，細化分類，規范化管理 （1）現場可移動物品全部實施畫線定位。它包含的物品有工位車、裝配車、工具箱、小型可移動設備、在製品等。對於車輛的停放要求要指示出停放方向。 （2）現場集中擺放於工作現場工位器具架上的工裝、材料、在製品、機床附件等一律要採用目視化管理的手段設置看板，指明各工位器具架上所擺放物品的類別，物品的具體擺放要「一對一」標注名稱或型號。 （3）辦公室辦公櫃、辦公桌抽屜內的物品全部要進行細致分類，並進行「一對一」標示，其中機關辦公室內的文件資料要分成經常使用和不經常使用的兩大類，不經常使用的一律放在辦公櫃內，並裝盒（夾）豎放，表面要有分類標示，裝綜合資料的文件盒（夾）內部要有目錄，經常使用的資料放在辦公桌抽屜內，抽屜內的資料量原則上不允許超過抽屜的2/3高度。 細致分類「一對一」標識工作的意義在於避免了「找東西」所產生的輔助時間的浪費和拿錯東西所造成的工作錯誤，同時促進了「整理」工作的進一步到位，因為細劃分類就能夠判斷「有用」與「無用」，能夠知道那些是「經常使用的」和「不經常使用的」，從而達到管理實現分層管理的目的。 （4）建立了人員去向板；清潔用具管理要採用清潔用具架（櫃）方式；機械設備、洗滌設備所存在的漏油、漏水現象，要求各單位要在修理的基礎上，採用必要的防範措施；現場存放於個人工具箱內的刃具、工具要有數量限制；精加工產品在運輸、周轉中要有防磕碰傷措施；現場各種污染源要落實防範措施；現場吸煙點、垃圾箱、鐵屑箱等的管理要保持整潔、衛生；「6S」管理要建立考核板，對結果要進行公示（在心理與意識上促進工作發展）；辦公室電腦線要進行捆紮整理等。上述各項工作有利促進了企業全方位、規范化管理。 1、現場零件箱實施顏色管理 現場加工零件箱按零件規格進行配置，新機與批生產用零件箱使用不同標准樣式，兩種不同標準的樣式再按照質量狀態應用顏色管理方法。 2、現場辦公櫃、工具箱內存放物品進一步規范化 要求工具箱（櫃）內存放的物品由粗略的定置向定位方向發展，定位採用細化標准和形跡管理的方法，擺放要求像展台一樣平放，最大限度地節省「尋找」所造成的浪費。 3、現場開展防污染活動的工作 開展現場防污染工作，解決一切工作中所產生的污染現象，它是6S管理清潔的要求，但它需要全體員工共同攻關、改善才能達到規范化的程度，它是企業素養方面團隊精神的體現。 依據視覺意識化管理 目的：●誰都不會弄錯 ●作業效率高 ●安全有保證 要點：●無論是誰，都能判斷是好是壞（異常） ●能迅速判斷，精度高 ●判斷結果不會因人而異 5S類宣傳掛圖(C3類)： 5S運動 從你我做起，讓我們更有自信！ 整理-騰出更大的空間 整頓-提高工作效率 清掃-掃走舊觀念，掃出新天地 清潔-擁有清爽明亮的工作環境素養-塑造人的品質，建立管理根基 D01 我們的宣言：不做不良品 D02 一個堅持，一個承諾-品質 D03 品質是最好的推銷員 D04 品質意識加強早，明天一定會更好 D05 品質你我都做好，顧客留住不會跑 D06 革除〖馬虎〗之心，提升品質之源 D07 好產品 + 好服務 = 脫穎而出 D08 實施成果要展現，持之以恆是關鍵。 D09 明確工作標准，品質一定會更穩。 D10 借腦用腦沒煩惱，借力使力不費力。 D11 重視品質要付出代價，不重視品質代價更高。 D12 投入多一點，方法好一點，績效自然高一點。 D13 寧可因高目標而脖子硬，也不要為低目標而駝背。 D14 工作效率想提高，整理、整頓先做好 D15 清掃、清潔大家做，亮麗環境真不錯 D16 培養良好的素養，營造團隊力量 D17 5S效果看得見，持之以恆是關鍵 D18 享受工作，享受生活 D19 你思考，我動腦，產量提升難不倒。 D20 想一想，一定還有更好的方法。 D21 沒有措施的管理是空談，沒有計劃的工作是空洞。 D22 找方法的人會成功，找借口的人會失敗。 D23 大家一條心，石頭變黃金。 D24 人-因夢想而偉大。 D25 一人一份心，安全有信心。 D26 工作為了生活好，安全為了活到老。 D27 環境好一點，心情爽一天。 D28 分工合作來打掃，相信明天會更好。
③ 生產車間員工培訓內容
車間員工培訓方案
為了車間機台的合理使用和正確保養，加強車間的生產管理，全面提高車間員工的操作技能水平，提高車間的生產產量和產品品質，現制定以下培訓方案：
一、 公司基本規章制度的培訓：
要求車間的員工牢記公司的基本規章制度，遵守公司的相關制度，在制度要求范圍內做好自己的工作。
二、 員工崗位職責：
1、目的：讓員工明確自己的崗位職責，全面做好自己的本職工作， 最大限度的發揮自己的能力，提高整個車間的團隊生產能力。
2、培訓方式：通過車間的日常生產，在班前會和機台現場進行講解和要求，學習車間優秀員工榜樣，通過書面文字學習等。
3、評價：學習後要進行反饋檢驗，通過員工在日常上班的工作表現，主管及同車間員工的評價、試卷問答等形式進行評價考核。
4、效果：要求車間每位員工明確自己的崗位職責，做好自己的本職工作。
三、 車間產品質量要求：
1、目的：全面了解車間的產品類型及相關產品的質量技術要求，在日常的開機生產中嚴格把關自己所開產品的質量，做到產量高、質量好，最大限度提升車間的基本生產能力。
2：培訓方式：通過師傅及技術人員的講解說明、質檢員在檢驗產品時候的質量要求、在實際機台操作中學習產品質量要求、員工之間的相互學習探討及書面文字等。
3、評價：員工所開出產品的質量檢驗、主管及質檢的檢驗結果、試卷問答等形式評價考核。
四、基本操作技能及常見的生產故障解決：
1、目的：全面提高車間員工的技能操作水平，在高質量、高標準的要求下提高車間的整體生產水平，要求員工熟練的操作機台，熟練的解決一些常見的生產故障，在日常開機中提升自我的能力。
2、培訓方式：通過生產實際的操作鍛煉及相關經驗的總結，主管負責人員、師傅及相關人員的講解和操作演練，車間優秀員工的帶頭作用，書面文字學習等。
3、評價：一方面是員工的個人講解說明（或問卷調查）；另一方面員工的日常工作表現和現場實際操作，預防並及時發現解決一些生產故障。
五、車間生產設備的操作使用及保養：
1、目的：要求員工熟練操作機台，懂得一些生產設備的基本工作原理，掌握如何對生產設備進行保養，最大限度的減少車間生產設備的損壞次數，真正做好生產設備的保養工作。
2、培訓方式：通過車間主管、師傅及車間優秀員工的講解和實際操作演練、機修電工的說明及講解、專業人員的指導及文字資料等。
3、評價：員工的日常工作表現，師傅及相關人員的檢驗監督，生產設備的使用及維修記錄等。
說明：
以上是員工培訓的五個方面，這五個方面的詳細培訓內容參見各個方面的細節。要求每位員工要首先嚴格要求自己，做好學習的相關准備，在最短的時間內提升自己各個方面的水平，最大限度的發揮自己的個人價值。
在日常生產中，嚴格按照各相關方面的要求，做好自己的本職工作，為華內的生產做出努力，全面提升我們車間生產一線的技能水平，在車間形成優秀的工作團隊。
④ 如何做好生產車間現場6S管理
6S現場管理包括：整理、整頓、清掃、清潔、素養和安全。是其他現場管理的一個基礎，做好了6S管理，不僅能收獲一個整潔的工作現場，更重要的是生產現場有序、各種浪費降到最低，員工的素質也得到了改善。
要做好6S管理的應用實施，主要應有以下幾點建議：
第一、調動員工的參與積極性
要順利的開展生產現場的6S管理工作，首先調動起每一個員工的參與積極性，對員工進行相關的學習或者培訓，使其管理理念在潛移默化中深入人心。企業建立專門的6S管理部門或者辦公室，對6S管理工作進行專門的推行。要分層次的構建相關管理組織，分工明確，權責分明，推行責任制，要具體到細節和小事上，做到無論什麼細節，什麼事情都能有相關人員進行負責和管理，要使員工和相關負責人員與具體利益相聯系，從而充分的調動工作情緒。
第二、及時進行反饋和檢驗
要及時對於在整理整頓處理的問題進行反饋和檢驗，保證工作的順利實施，並且確保每項工作都能具有良好的效果，可以通過攝影進行問題解決前後的比照，同工作人員及相關負責人員一道，對所積累的經驗和成果進行展示和學習。要充分調動起每一個人員的能量，小問題，小故障要及時匯報，並記入評分項，同時廣泛的採納與積攢工作人員在生產活動中的新措施、新方法，並予以嘉獎。
第三、要注意標示和看板的有效運用
這既能夠及時的將信息傳遞給生產現場的工作人員，同時也能夠體現一個企業的企業文化素養。首先要注意看板標識的藝術性，對於其字體的選擇，大小的設置都會直接影響看板的美觀程度，盡量用鮮明的色彩來進行標識，醒目的文字可以很容易的引起人們的注意，從而有效傳遞信息並進行工作管理的目的。
第四、6S管理的宣傳工作要到位
對於6S管理工作來說，其工作活動起到最大效果的莫過於宣傳，對於生產環境和工作質量的宣傳，對於企業文化素養的宣傳，對於生產現場工作人員素質的宣傳。要判定6S管理工作是否有效的開展，一個重要的指標就是是否對企業進行了有效的宣傳，而宣傳成功與否的決定因素就是管理人員推行的力度是大是小。應該對工作人員和相關的管理人員進行定期的學習和培訓，逐漸使6S理念深入人心，將被動化為主動，以使工作人員和相關的管理人員在工作中不自覺的進行6S活動為主要目的，使6S理念在員工的生產實踐當中更加清晰化、成熟化。應不斷增加並調整獎勵制度，激勵起所有生產現場工作人員及相關管理人員的參與意識，6S管理部門可及時的收集信息和資料，並根據實際情況制定具體的實踐方案，定期舉行推廣會和表彰大會，以獎勵那些在生產現場中熱情工作，積極努力，並參與推行6S理念的工作人員。
當然根據不同企業的實際情況，也可以對以上的策略和方法進行不同程度的調整，充分發揮主觀能動性和創新意識，可以使企業生產現場活動在6S管理下有秩序，可持續的良性發展下去。
⑤ 6S現場管理的具體內容是什麼
6S管理是一種管理模式，是5S的升級，6S即整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SEIKETSU)、素養(SHITSUKE)、安全(SECURITY)，6S和5S管理一樣興起於日本企業。
整理(SEIRI)--將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的:騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。
整頓(SEITON)--把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，並放置整齊加以標識。目的:工作場所一目瞭然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。
清掃(SEISO)--將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境。目的:穩定品質，減少工業傷害。
清潔(SEIKETSU)--將整理、整頓、清掃進行到底，並且制度化，經常保持環境處在美觀的狀態。目的:創造明朗現場，維持上面3S成果。
素養(SHITSUKE)--每位成員養成良好的習慣，並遵守規則做事，培養積極主動的精神(也稱習慣性)。 目的:培養良好習慣、遵守規則的員工，營造團隊精神。
安全(SECURITY)--重視成員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防患於未然。 目的:建立起安全生產的環境，所有的工作應建立在安全的前提下。
"6S"之間彼此關聯，整理、整頓、清掃是具體內容;清潔是指將上面的3S實施的做法制度化、規范化，並貫徹執行及維持結果;素養是指培養每位員工養成良好的習慣，並遵守規則做事，開展6S容易，但長時間的維持必須靠素養的提升;安全是基礎，要尊重生命，杜絕違章。
⑥ 車間6S現場管理應該怎麼做
工廠生產現場怎樣制定6s管理制度？華天謀6s管理專家介紹生產車間管理制度目的是為了維持良好的生產秩序，提高勞動生產率，保證生產工作的順利進行特製訂以下管理制度。 6S之間彼此關聯，整理、整頓、清掃是具體內容；清潔是指將上面的3S實施的做法制度化、規范化，並貫徹執行及維持結果；素養是指培養每位員工養成良好的習慣，並遵守規則做事，開展6S容易，但長時間的維持必須靠素養的提升；安全是基礎，要尊重生命，杜絕違章。然後整個企業中車間的6S管理尤為重要，車間做好了6S管理，整個企業的6S管理就算成功了一大半。一、6S管理之整理 1、辦公桌上、抽屜內辦公物品歸類放置整齊。 2、料架的物品擺放整齊。 3、通道暢通、整潔。 4、工作場所的設備、物料堆放整齊，不放置不必要的東西。二、6S管理之整頓 1、零部件定位擺放，有統一標識，一目瞭然。 2、工具、模具明確定位，標識明確，取用方便。 3、車間各區域有6S責任區及責任人。 4、機器設備定期保養並有設備保養卡，擺放整齊，處於最佳狀態。 5、工具定位放置，定期保養。三、6S管理之清掃 1、保持通道干凈、作業場所東西存放整齊，地面無任何雜物 3、辦公桌、工作檯面以及四周環境整潔。 4、窗、牆壁、天花板干凈整潔。 5、工具、機械、機台隨時清理。四、6S管理之清潔 1、通道作業台劃分清楚，通道順暢。 2、每天上、下班前5分鍾做「6S」工作。 3、對不符合的情況及時糾正。 4、保持整理、整頓、清掃成果並改進。五、6S管理之素養 1、員工戴廠牌。 2、穿廠服且清潔得體，儀容整齊大方。 3、員工有團隊精神，互幫互助，積極參加「6S」活動，時間觀念強。 4、員工言談舉止文明有禮，對人熱情大方。 5、員工工作精神飽滿。六、6S管理之安全 1、班前不酗酒，不在禁煙區內吸煙 2、重點危險區域有安全警示牌。 3、遵守安全操作規程，保障生產正常進行，不損壞公物。
⑦ 結合本人工作崗位簡述如何對車間開展6S工作
結合本人工作的崗位，想要更好的開展車間6s的工作，必須要對這個6s的專業知識進行深入的了解，然後結合工作崗位的具體情況有效開展。
⑧ 生產車間6s培訓資料ppt
製作PPT步驟：
一、在製作PPT模板前要准備放置在第1張PPT的圖片，PPT內頁中的圖片，logo等圖片。
二、新建一個PPT文件，此時應顯示的是一張空白PPT文件
三、PPT模板結構的製作
四、PPT模板內容框架的製作
五、如果對PPT要求高的話，告訴你個技巧，其實也可以找人代做的啦，我知道就有一個叫：優易做的網路工作室非常專業，我之前在那做過。
車間6S管理制度
一、整理
1、通道暢通、整潔。
2、工作場所的設備、物料堆放整齊，不放置不必要的東西。
3、辦公桌上、抽屜內辦公物品歸類放置整齊。
4、料架的物品擺放整齊。
二、整頓
1、機器設備定期保養並有設備保養卡，擺放整齊，處於最佳狀態。
2、工具定位放置，定期保養。
3、零部件定位擺放，有統一標識，一目瞭然。
4、工具、模具明確定位，標識明確，取用方便。
5、車間各區域有6S責任區及責任人。
三、清掃
1、保持通道干凈、作業場所東西存放整齊，地面無任何雜物
3、辦公桌、工作檯面以及四周環境整潔。
4、窗、牆壁、天花板干凈整潔。
5、工具、機械、機台隨時清理。
四、清潔
1、通道作業台劃分清楚，通道順暢。
2、每天上、下班前5分鍾做「6S」工作。
3、對不符合的情況及時糾正。
4、保持整理、整頓、清掃成果並改進。
五、素養
1、員工戴廠牌。
2、穿廠服且清潔得體，儀容整齊大方。
3、員工言談舉止文明有禮，對人熱情大方。
4、員工工作精神飽滿。
5、員工有團隊精神，互幫互助，積極參加「6S」活動，時間觀念強。
六、安全
1、重點危險區域有安全警示牌。
2、遵守安全操作規程，保障生產正常進行，不損壞公物。
3、班前不酗酒，不在禁煙區內吸煙
⑨ 怎樣做好企業生產車間現場6S管理培訓
怎樣做好企業生產車間現場6S管理培訓?這是每個企業實施6s活動不可避免的問題。華天謀6s管理專家概述：面對企業生產管理的多、亂、臟現象。我們必須用6S管理的方法去解決。一旦開始推動6S的實施，就不能夠停下來，堅持下去最有效的辦法就是標准化，使員工有一個良好的習慣。其實6S管理最終的目標就是為了培養一個人良好的工作習慣。這時候我們的管理就會變得非常的簡單。以下為企業生產車間現場6s管理培訓範本，僅供參考，具體以企業實際情況而論。
一、工廠生產現場的6S管理
生產現場的6S管理要嚴格按照清理、整頓、清掃、清潔、素養的要求，對工廠的現場進行生產管理。
1、6S管理清理：就是將可用與不可用的物件清理出來並分開類別;
2、6S管理整頓：將清理出來的物件按常用、不常用、不用分名別類標志存放。
3、6S管理清掃：對工作環境進行全面清掃，包括地面、辦公室、工作台、工作設備、維修房、窗戶、通道等。
4、6S管理清潔：對環境衛生保持清潔整齊，通道暢通的局面。
5、6S管理素養：就是倉庫員工對制度的遵守性，比於《設備的維修與保養制度》、《設備的安全操作規則》、《作業指導書》、《產品生產工藝標准》、《車間管理制度》等
6、安全：樹立全員安全意識，做到安全第 一，預防為主。
二、6S管理—環境衛生的保持與提高
①車間內所有環節的地面、樓面、樓梯、水溝、窗戶等都要清理干凈，包括牆邊、機腳角落、窯頭窯尾、釉線之間設備死角等每一個環節，每班、每時每刻都有必須認真細致地清掃，保持建設一個干凈、清爽、明亮的工作環境;
②保證通道暢通物件擺放整齊，辦公設施干凈，實際生產中，往往存在一些這樣的不良傾向：用過的東西隨手一丟,也不管它是在過道上還是正是在水溝邊,礙路時,大家你一腳我一腳,也沒有人收揀,從而影響工作環境的美觀。
③配用件的分類和擺放，機修房內，將經常需要更換的配件、維修好的擺放在最顯眼的位置，舊的一律處理，修復好的配用件一律貼上標簽，放入存物架，分名別類地擺放整齊，以便在日常的設備維修當中能及時地找到所需的配件，並及時地解決生產中的問題。
三、6S管理—設備的維修與保養
1、設備的巡檢制度。設備在日常的生產進行中，每個班都要對設備進行常規的巡檢工作，並作好巡檢記錄。一般來說設備的巡檢工作主要包括三個方面的內容：
第
一、開機前的調試，在設施投入使用前必須首先開動5-10分鍾試運行，對各傳動齒合等部位的運行狀況進行跟蹤減產，並對各部位加好潤滑油及設備工作尺寸的調整，當一切參數符合生產工藝或各部位經巡檢無誤後再開始投入正常生產。
第二、設備運轉過程中的巡檢，對正在生產運行的設備，每班都要進行3-4次的巡檢，對每個部位都要進行認真觀察和發現，以便及時解決生產隱患，在生產實踐中，運行設備的巡檢對窯爐來說，意義尤顯重大。因為窯爐生產線，一旦投入生產，則其運行周期為一整條，而生產過程中設備的磨損、移位、老化等問題就不可避免地存在，而要想良好地保證生產工具設備整年地正常運轉，則就必須在生產工具過程中時刻加強和注意對窯爐的巡檢工作。
第三、是停機後的檢修，一個生產周期結束後，設備停止運行，歲各個部位等方面都要進行全面的巡迴檢查，發現問題及時解決，從而保證下次開啟前能正常投入使用。
2、設備的定期保養制度。
①周期性生產設備每班保養，主要是指設備表面擦拭乾凈，無積塵、無油污;
②周保養，軸承位潤滑，電箱積塵吹掃等;
③月保養，波箱、擺線針等添加潤滑油;
④季保養，加潤滑、緊固機腳鑼絲;
⑤年檢，更換潤滑油，更換易損件，更換磨損件。
3、設備的維修制度。
①易損件的更換與使用，比如：篩網、輥棒、花網、磨塊等的使用;
②配件的更換，擺線針、鏈條、軸承、馬達等配件的更換;
③校正與修補;
④整件更換，對影響產品生產正常進行或者影響產品質量的即使損耗最 大，也要整件更換但更換後的物件必須經過修補、整理之後再進行回收利用。
四、6S管理—安全生產的原則
人的一生中最寶貴的東西是生命，生命屬於我們只有一次。那麼，無論你走到哪裡，身處何方，無論你是在行車中，遊玩中，或是在熙來攘往的人流中，亦或是在生產部門中，在人的大腦深處，首先就得有安全第
一的認識，企業在生產實踐中，安全第
一的生產觀念更是不可忽略，血寫的教訓，也不可謂不多，但深入細致地分析生產中出現的大大小小的工傷事故，可以說絕大多數都是由於我們自我防範意識不夠強而造成的悲劇。因此，在生產現場管理中，我們要充分地教育我們的員工，要注意搞好安全保護措施，最
大程度上保護我們自己的生命和集體的財產安全。
1、人身安全事故的防範。
①樹立安全第 一。預防為主的思想，
②教育廣大員工在工作中對周圍工作環境和運行設備達到異常熟悉的程度，以達到自我保護的目的。A吊機吊物時的運行方向;B車輛行使在路口、拐角處的方向;C熱風爐風力方向;D電纜、電器開關等安裝位置及使用中的安全問題。
③安全生產規定：A現場管理工作中要時刻注意抓好放火、防盜、防漏電等工作，並隨時檢查安全保護設施是否完好;B督導員工工作中要著裝整齊，既保持個人的良好形象，又給自己的安全帶來可靠的保證。堅決杜絕上班期間穿拖鞋、短褲、背心等情況發生，女工上班期間一定要戴好安全帽或防護帽，將發辨束於帽內;C嚴禁醉酒各嚴重疲勞上崗;D嚴格按操作規程辦事;E嚴格掛牌操作制度。F上班期間嚴禁戲嬉、打鬧、看書看報等;
2、設備安全事故的防範;
1)設備的巡檢。
2)設備的點檢制度;
3)盍後的設備檢修制度;
4)設備的安全使用防範措施。
⑩ 問一問工廠車間，6S管理內容是什麼，謝謝
現場6S管理，由日本企業的5S擴展而來，是現代工廠行之有效的現場管理理念和方法，其作用是：提高效率，保證質量，使工作環境整潔有序，預防為主，保證安全。6S管理的本質是一種執行力的企業文化，強調紀律性的文化，不怕困難，想到做到，做到做好，作為基礎性的6S工作落實，能為其他管理活動提供優質的管理平台。6S現場管理的內容石家莊宏智瑞達企業管理做介紹：
整理（SEIRI）——將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。
整頓（SEITON）——把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，並放置整齊加以標識。目的：工作場所一目瞭然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。
清掃（SEISO）——將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境。目的：穩定品質，減少工業傷害。
清潔（SEIKETSU）——將整理、整頓、清掃進行到底，並且制度化，經常保持環境外在美觀的狀態。目的：創造明朗現場，維持上面3S成果。
素養（SHITSUKE）——每位成員養成良好的習慣，並遵守規則做事，培養積極主動的精神（也稱習慣性）。 目的：培養有好習慣、遵守規則的員工，營造團隊精神。
安全（SECURITY）——重視成員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防範於未然。 目的：建立起安全生產的環境，所有的工作應建立在安全的前提下。
用以下的簡短語句來描述6S，也能方便記憶：
整理：要與不要，一留一棄;
整頓：科學布局，取用快捷;
清掃：清除垃圾，美化環境;
清潔：形成制度，貫徹到底;
素養：養成習慣，以人為本;
安全：安全操作，生命第一.
內 容的日文羅馬標注發音和後一項內容（安全）的英文單詞都以「S」開頭，所以簡稱6S現場管理。
6s現場管理，成就了不少企業的品牌之路，沒有6s現場管理，日本豐田超越不了通用，沒有6s現場管理，海爾集團品牌難以家喻戶曉，還令眾多企業效仿。6s生產管理，降低成本，就是增加收益。