豐田tps課程培訓

A. 豐田公司TPS管理精髓是什麼,在中國實施有什麼風險

TPS的管理方法與精髓
豐田管理的一個主要思想就是在保持穩定質量的同時，能夠使生產能及時反映市場的變化，並在逐步改善提高的基礎上，最大限度地降低成本。而這種指導思想反映在豐田的發展戰略上，就表現為不盲目地進行擴張，或步其他企業的後塵，匆匆進入某一市場，而是穩扎穩打，在充分了解市場和建立起自己完整的供應體系或競爭力後，再當機立斷地進入海外市場，無論是他進入美國市場，還是後來進入亞洲，包括中國市場，都表現為這一特點。

B. TPS（豐田生產方式）什麼時候提出的

我在公司作質量管理，最近一直系統的研究6西格碼，並打算在質量改進項目中應用該工具，另外我也也在研究精益生產和豐田生產方式，有機會我們可以互通有無。我的私人郵箱[email protected]

C. TPS（Toyota Proction System）為什麼在中國推廣難成功

豐田 培養了自己的競爭對手，但也說明豐田人很自信——不會被競爭對手超越。 ＴＰＳ早在１９８１年便被引入中國，可在歷經豐田汽車公司專家的多次講座、現場指導，以及中國企業派員到豐田學習之後，它到底在多少中國企業中得到了較為徹底的貫徹實施，取得了怎樣的成果呢？據報道，長春一汽曾於８０年代初就派出一個４０人的代表團對豐田的ＴＰＳ進行了現場考察學習達半年之久，回來後在一汽各分廠推行ＴＰＳ，取得了一些成果。另外，湖北東風汽車公司、上海易初摩托車廠的精益生產都收效甚佳。但是這些廠家都存在怎樣繼續深入發展ＴＰＳ的問題。國內其它一些企業也試行過ＴＰＳ，但未能成功。 豐田方面對在中國企業實施ＴＰＳ的評價恐怕更令人失望。２０００年，筆者在訪日期間就有關問題采訪過豐田生產調查部的齋藤廣美主查，可他甚至舉不出一個中國企業成功實施ＴＰＳ的案例。同年年底，來華訪問的ＴＰＳ嫡系傳人、豐田汽車公司理事兼生產調查部長林南八在筆者的追問下，僅舉出了一個ＴＰＳ在中國成功實施的案例——ＶＣＤ組件生產企業川景電器公司（音譯）。 與ＴＰＳ在中國的命運相反，在美國，ＴＰＳ顯示出了其強大的活力。萊克爾介紹說，通用從在加州與豐田的合資廠那裡學到了ＴＰＳ；福特汽車公司從豐田在美國的企業里挖人，做成了ＴＰＳ的福特版；克萊斯勒學習福特；全球最大的汽車零部件生產商德爾福也實施了ＴＰＳ。結果是驚人的，失敗的案例當然也有一些。 讓人感到欣慰的是，萊克爾還舉出了一個中國企業成功實施ＴＰＳ的案例——上海通用。ＴＰＳ沒有國籍 林南八的回答很簡單：ＴＰＳ沒有國籍。他舉例說，他曾考察過德爾福在波蘭的工廠，那裡沒有接受過豐田的指導，但卻將ＴＰＳ實施得非常徹底，其水平之高令人吃驚——現場管理人員能回答任何刁鑽的問題。齋藤認為，與在海外推行ＴＰＳ相比，在本土公司推行ＴＰＳ好像最困難。因為人們總認為，都是自家人，都太了解自己了，用不著別人多說，最容易有逆反心理，不易接受督促；而海外企業的情況則是外來的和尚好念經，當地人迫於生存壓力，往往非常樂意學習來自國外的全新經驗。他根據自己在英國３年的經驗得出結論：英國人接受ＴＰＳ的程度不次於日本人。不僅如此，一些零部件企業中的英國人在運用ＴＰＳ時比日本人更巧妙，並從中實現英國傳統文化標準的自我價值。 萊克爾給人的信息更樂觀。他認為，從廣義上講，文化不構成實施ＴＰＳ的障礙。但是，在接受ＴＰＳ的速度方面，不同民族的人確有區別。他在上海通用發現，中國人比美國人更容易接受ＴＰＳ，原因可能在於中國人的組織、紀律性比美國人高，而組織、紀律性強同樣是日本人的特點，這種特點很適合於ＴＰＳ。 國企與ＴＰＳ無緣？ 值得注意的是，林南八列舉的惟一成功實施ＴＰＳ的中國企業（川景電器公司）是一家合資企業，萊克爾列舉的上海通用也是一家合資企業。實施ＴＰＳ與企業的產權有何關系？ 對體制問題的不斷追問似乎使林南八先生很為難。他說，不能總是糾纏在體制問題上，重要的是，在現有體制下，如何在企業實施ＴＰＳ。 那麼，在現有體制下，國企到底該如何實施ＴＰＳ呢？ 林南八先生似乎來了精神，大講了一通危機意識的重要性。他說，５０年代初，豐田的經營狀況很糟，一些工人和管理人員被解僱，引起了勞資糾紛，工人罷工，豐田有被人收購的危險；留下來的人痛定思痛，絕不想讓悲劇重演，於是產生了ＴＰＳ。所以，他認為，ＴＰＳ在一定意義上說是危機的產物。他強調，當公司內認為沒有問題的人越來越多時，情況最危險；事實上每天都有戰爭，每天都有危機。所以，強烈的危機意識是實施ＴＰＳ的前提，而及時暴露被掩蓋的問題或危機則是ＴＰＳ的基本原則。在強調危機意識時，他又特別強調企業最高管理層的危機意識。他的結論是，只要國企領導有了強烈的危機意識，就能夠實施ＴＰＳ。 遺憾的是，向我們的國企領導們灌輸危機意識的工作已做了多年，可就是效果不佳。所以，林南八的結論本身又變成了一道頑固的老大難問題：如何迫使我們的國企領導具有強烈的危機意識？進一步的問題是，如果我們國企的領導由上級主管部門任命，那麼，他們的危機意識是更傾向於企業本身的生死存亡呢，還是更傾向於小心翼翼地遵守官場上的游戲規則——使自己的經營管理不致違背上級的要求或觸犯某位上級的利益？如果我們的國企領導自信政府最終會出來為企業餵奶、輸血、解困，他們又能有多少危機意識？如果我們的國企領導的自身利益在相當程度上與企業的生死存亡無關，他們又有多大必要苦心費力地去每天尋找戰爭、解決危機呢？ 面對同樣的問題，萊克爾一方面強調，企業管理層危機意識和緊迫感是實施ＴＰＳ的前提，但另一方面他也沒有迴避體制問題。他說，從他在中國推廣ＴＰＳ的經驗上看，通常只有合資企業對實施ＴＰＳ感興趣。而國企通常是禮貌地歡迎他來考察，但對他提出的改進建議沒有興趣，認為自己本來就好好的。他認為，這與對企業幹部的考核制度有關。在這種制度下，企業經營的好壞是第二位的，所以經營者用不著為實施一種新的生產方式而冒險，按部就班地行事，即使做不好，大不了也只是換一個崗位。他表示，他對在這樣的企業實施ＴＰＳ不感興趣，因為管理層缺乏危機意識，即使實施ＴＰＳ，也會半途而廢，從而砸了他領導的精益聯合咨詢公司的牌子。他特別強調，美國人用了１５年才發現ＴＰＳ並不僅僅是一套技術和工具，它是一種系統的思維方式，其實施的成敗關鍵在於企業高層領導是否真正相信這個理念，營造與之相適應的文化氛圍，並能持之以恆地層層落實下去，使企業的中層領導和基層員工能夠理解、相信並且熟練地運用精益生產的種種工具來逐步實現其目標。 背景資料

D. 那位高手能提供,豐田TPS的資料.謝謝

TPS，即豐田生產方式

Toyota Proction System

E. 關於豐田TPS生產管理幾個問題，

豐田生產方式
豐田生產方式（TPS）是提高企業生命力的一整套概念和方法的體系。它是豐田公司通用的製造方法，其基本思想是「徹底杜絕浪費」，通過生產的整體化，追求產品製造的合理性以及品質至上的成本節約。
http://ke..com/view/568908.htm?fr=ala0_1_1

福特生產方式
世界汽車生產經歷了單件訂貨手工生產方式――福特生產方式――豐田生產方式（又稱精細生產方式，或精益生產方式），並將進一步發展到大量定製生產方式。
由於豐田生產方式取得了極大的成功，成為80年代汽車生產的代表方式，受到了高度的贊揚，但是國際汽車界在贊揚豐田生產方式的同時，往往不公正地貶低福特生產方式，如認為福特生產方式容易造成大量的浪費。80年代馬塞諸薩工科大學的「國際汽車問題研究計劃」（IMVP）研究結果就是這樣評價： 「精細生產方式與大規模生產方式相比，在諸多方面都能以更少的投入達到後者同樣的目的。例如工場內使用的勞動力、必要的生產空間、對工作機械的投資等方面都能實現減半的目標。此外豐田為了能用一半的時間製造出新產品，而使相應的技術開發時間也實現了減半。還有豐田的庫存量也下降到必要庫存量的一半以下。」
http://ke..com/view/1325763.htm?fr=ala0_1

F. TPS豐田的TPS各代表什麼意思

豐田 培養了自己的競爭對手，但也說明豐田人很自信——不會被競爭對手超越。 ＴＰＳ早在１９８１年便被引入中國，可在歷經豐田汽車公司專家的多次講座、現場指導，以及中國企業派員到豐田學習之後，它到底在多少中國企業中得到了較為徹底的貫徹實施，取得了怎樣的成果呢？據報道，長春一汽曾於８０年代初就派出一個４０人的代表團對豐田的ＴＰＳ進行了現場考察學習達半年之久，回來後在一汽各分廠推行ＴＰＳ，取得了一些成果。另外，湖北東風汽車公司、上海易初摩托車廠的精益生產都收效甚佳。但是這些廠家都存在怎樣繼續深入發展ＴＰＳ的問題。國內其它一些企業也試行過ＴＰＳ，但未能成功。 豐田方面對在中國企業實施ＴＰＳ的評價恐怕更令人失望。２０００年，筆者在訪日期間就有關問題采訪過豐田生產調查部的齋藤廣美主查，可他甚至舉不出一個中國企業成功實施ＴＰＳ的案例。同年年底，來華訪問的ＴＰＳ嫡系傳人、豐田汽車公司理事兼生產調查部長林南八在筆者的追問下，僅舉出了一個ＴＰＳ在中國成功實施的案例——ＶＣＤ組件生產企業川景電器公司（音譯）。 與ＴＰＳ在中國的命運相反，在美國，ＴＰＳ顯示出了其強大的活力。萊克爾介紹說，通用從在加州與豐田的合資廠那裡學到了ＴＰＳ；福特汽車公司從豐田在美國的企業里挖人，做成了ＴＰＳ的福特版；克萊斯勒學習福特；全球最大的汽車零部件生產商德爾福也實施了ＴＰＳ。結果是驚人的，失敗的案例當然也有一些。 讓人感到欣慰的是，萊克爾還舉出了一個中國企業成功實施ＴＰＳ的案例——上海通用。ＴＰＳ沒有國籍 林南八的回答很簡單：ＴＰＳ沒有國籍。他舉例說，他曾考察過德爾福在波蘭的工廠，那裡沒有接受過豐田的指導，但卻將ＴＰＳ實施得非常徹底，其水平之高令人吃驚——現場管理人員能回答任何刁鑽的問題。齋藤認為，與在海外推行ＴＰＳ相比，在本土公司推行ＴＰＳ好像最困難。因為人們總認為，都是自家人，都太了解自己了，用不著別人多說，最容易有逆反心理，不易接受督促；而海外企業的情況則是外來的和尚好念經，當地人迫於生存壓力，往往非常樂意學習來自國外的全新經驗。他根據自己在英國３年的經驗得出結論：英國人接受ＴＰＳ的程度不次於日本人。不僅如此，一些零部件企業中的英國人在運用ＴＰＳ時比日本人更巧妙，並從中實現英國傳統文化標準的自我價值。 萊克爾給人的信息更樂觀。他認為，從廣義上講，文化不構成實施ＴＰＳ的障礙。但是，在接受ＴＰＳ的速度方面，不同民族的人確有區別。他在上海通用發現，中國人比美國人更容易接受ＴＰＳ，原因可能在於中國人的組織、紀律性比美國人高，而組織、紀律性強同樣是日本人的特點，這種特點很適合於ＴＰＳ。 國企與ＴＰＳ無緣？ 值得注意的是，林南八列舉的惟一成功實施ＴＰＳ的中國企業（川景電器公司）是一家合資企業，萊克爾列舉的上海通用也是一家合資企業。實施ＴＰＳ與企業的產權有何關系？ 對體制問題的不斷追問似乎使林南八先生很為難。他說，不能總是糾纏在體制問題上，重要的是，在現有體制下，如何在企業實施ＴＰＳ。 那麼，在現有體制下，國企到底該如何實施ＴＰＳ呢？ 林南八先生似乎來了精神，大講了一通危機意識的重要性。他說，５０年代初，豐田的經營狀況很糟，一些工人和管理人員被解僱，引起了勞資糾紛，工人罷工，豐田有被人收購的危險；留下來的人痛定思痛，絕不想讓悲劇重演，於是產生了ＴＰＳ。所以，他認為，ＴＰＳ在一定意義上說是危機的產物。他強調，當公司內認為沒有問題的人越來越多時，情況最危險；事實上每天都有戰爭，每天都有危機。所以，強烈的危機意識是實施ＴＰＳ的前提，而及時暴露被掩蓋的問題或危機則是ＴＰＳ的基本原則。在強調危機意識時，他又特別強調企業最高管理層的危機意識。他的結論是，只要國企領導有了強烈的危機意識，就能夠實施ＴＰＳ。 遺憾的是，向我們的國企領導們灌輸危機意識的工作已做了多年，可就是效果不佳。所以，林南八的結論本身又變成了一道頑固的老大難問題：如何迫使我們的國企領導具有強烈的危機意識？進一步的問題是，如果我們國企的領導由上級主管部門任命，那麼，他們的危機意識是更傾向於企業本身的生死存亡呢，還是更傾向於小心翼翼地遵守官場上的游戲規則——使自己的經營管理不致違背上級的要求或觸犯某位上級的利益？如果我們的國企領導自信政府最終會出來為企業餵奶、輸血、解困，他們又能有多少危機意識？如果我們的

G. 什麼是TPS培訓師

這個問題其實應該問什麼是TPS 個人覺得你問的應該是Honeywell企業的TPS集散控制系統的培訓師，這是一款DCS，需要進行培訓，而進行培訓的人員就是TPS培訓師

H. TPS豐田精益生產的背景

為了解決上述困擾中國企業發展的因素，提高中國企業經營管理人員的管理能力，蓋普咨詢主辦的[豐田精益改善研修之旅]的活動，將通過課堂教學、主題研修、TPS 實踐道場實習、實地參觀等方式，系統掌握精益生產的要領，零距離體驗世界級工廠實施精益的現狀！
訪日研修內容是圍繞TPS主題展開的。中國企業的管理人員帶著明確目的和問題意識到日本去研修探究，實地考察日本企業運行現場，切身感受先進管理水平，從日本企業的現場現物中獲得強烈的感性認識，再通過講座形式與完全實務型的管理指導師進行面對面的交流，這樣，自己原有的管理思想產生撞擊，在撞擊中創新管理思維，用於回到企業中的管理革新活動。
此次研修將是您深入學習、實地研究精益生產/豐田生產方式的絕佳機會！不容錯過！我們堅信[豐田精益改善研修之旅]活動的價值和意義！

I. 豐田TPS是什麼意思

豐田TPS管理即豐田生產方式

TPS的特點，拉動式准時化生產，要求以最終用戶的需求為生產起點，強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即進入下一道工序。生產線依靠看板傳遞信息。

生產節拍由人工干預、控制，重在保證生產中的物流平衡(對於每一道工序來說，均要保證對後道工序供應的准時化)。由於採用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元來完成，在形式上不採用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協調則極為重要。

(9)豐田tps課程培訓擴展閱讀：

豐田公司的管理思想中認為，要想實現及時化、質量穩定的生產，就必須從作業活動的細微之處抓起，把所有的工作分化為一個一個相互銜接的流程，並規定好各流程的作業內容、所處的位置、作業時間和作業績效。

例如，在汽車座椅的安裝活動上，螺絲的安裝都是以同樣的順序進行，安裝的時間也是規定好的，甚至連上螺絲的扭矩也被規定得清清楚楚。

這種精確的管理方法不僅僅運用在重復性的生產活動中，同時也被運用在企業的所有活動中，無論是職能型的活動，還是管理活動也都如此。這一管理方法表面上看起來非常簡單，但事實上並不是所有的企業都能做到。

以TMM（Toyota Motor Manufacturing，U.S.A.，Inc，簡稱美國豐田汽車工廠）廠中安裝前座椅為例，操作人員被要求從紙板箱中取出4顆螺絲，然後安裝在汽車上，扭緊，然後在計算機中輸入一個代碼，以表明整個作業已經無暇疵地完成，再等待下一輛汽車的安裝。

新手往往由經驗豐富的老工人手把手地教，當新手遇到任何困難和問題時，如沒有扭緊螺絲或忘記輸入代碼時，老工人就會立刻幫助他們。

上述管理現象看上去並不十分復雜，但事實上並不這么簡單。如果作業現場存在大量新手時，往往會比經驗豐富的工人表現出更多的作業差異性，從而使得質量變得不穩定，如有的操作員可能先安裝前面的螺絲，再安裝後面的螺絲，而有的可能正好相反；

有的先安裝好全部螺絲後再扭緊，而有的邊上螺絲邊扭緊，這種作業上的差異性必然會產生低生產率和高成本，而且更為重要的是，作業上的差異性必然阻礙相互的學習和改善。為了防止這種狀況出現，豐田公司制定了精細、完善的流程和步驟，所有員工無論新手還是經驗豐富的員工都必須遵守，並且任何偏離行為也能夠及時被發現。