客戶訂單交期與生產排程培訓課程

① 生產管理業務流程

一．工作流程：客戶意向或市場需求…>下樣品單或開發任務書…>樣品或新產 品評審…>送樣或推介…>信息反饋（客戶需要改進時，重新打樣或更改）… >產品報價…>合同訂立…>產前樣確認…>製程跟蹤…>出貨…>售後服務 二．根據客戶意向向生產、技術部下發打樣通知單。 三．業務部通過市場調查（或其他渠道）收集本行業有關信息，評估開發風險、 競爭狀態以及競爭對手在技術、價格、產品結構、外觀等方面的情況，根據 需要向技術部下達經總經理批準的新產品《開發任務書》 。 四．會同生產、技術、品管等部門相關人員對樣品或新產品進行評審，合格後 發給客戶或向客戶推介。 五．客戶如對樣品或新產品提出更改，需重新向生產、技術部下發打樣更改通 知單，註明客戶的具體更改要求。 六．業務部和客戶初步確定訂單後，會同生產、技術、采購等部門進行詳細成 本核算和生產技術能力評估。 七．業務部與客戶達成價格一致後草擬合同。 八．業務部將確定的合同要素和供需條款與客戶協商一致，報總經理批准後訂 立合同。 九．所有合同都必須呈總經理簽名方有效。 十．將客戶訂單復印件發財務部、生產部備案。 十一．會同相關部門對生產部製作的產前樣進行評審，如客戶要求確認產前樣 的， 及時將產前樣發給客戶確認， 經客戶認可後， 通知生產部安排批量生產。 十二．產品製程跟蹤，隨時掌握產品生產進度。 十三．訂單執行中，如客戶對訂單有變更或由於公司原因不能按交期交貨，應
及時與客戶協商，並將協商結果通知相關部門。 十四．根據合同交期與客戶溝通安排出貨日期，並通知生產部。 十五．交貨後，及時了解客戶對產品的裝配使用情況，並將客戶需要改善的問 題反饋給相關部門，完善以後產品。 十六、協助財務部對出貨產品貨款進行及時回收。 十七．如遇索賠，按合同條款處理；並通知相關部門追查責任並採取適當改進 措施。
第二節 生產部工作流程
一．工作流程：接受業務訂單…>生產負荷分析…>生產製造令…>備料…>產前 樣…>物料發放及領用…>生產、外協作業…>生產、外協進度追蹤…>生產、 外協作業變更…>生產數據分析及計劃達成率統計…>產品入庫…>出貨 二、生產部接到業務訂單後，進行生產負荷分析，依據產能狀況及訂單數量、 交期，決定是否需要加班生產或委外加工。 三．根據業務訂單制定《生產製造單》並發各部門、車間。 四．根據庫存材料情況，填寫《材料申購單》經上級領導批准後，再交給采購 部。 五．依據訂單交期和設備產能，制定月生產計劃及周生產排程。 六． 根據預計損耗備料， 原則上， 按訂單數量 90%備料， 完成後據實補足余額， 以減少庫存品。 七、經客戶或業務部確定產前樣後，再進行批量生產。 八、物料的發放要做到先到先出，按單發放，不能超額發放。 九、調查並記錄各車間每天完成的數量及積累完成的數量，以了解生產進度情 況並加以控制（每日實際產量與預計產量比照） 。 十、找出實際進度與計劃進度產生差異的原因，並採取相應措施。
十一、出現人員、設備有工作負荷過多、過少或負荷不均之情形，超負荷時， 可調其他部門或車間人員或設備支援；負荷不足時，適當增加其工作量，減 少浪費。 十二、檢查並督促各工序作業人員依據《作業指導書》及《安全操作規程》從 事作業。 十三、協助品管部門做好在製品質量檢測，對不良品及時處理，並採取適當措 施保證後續在製品質量。 十四、因客戶變更訂單內容或因生產異常造成生產作業更改，應及時調整生產 計劃。 十五、依據生產進度及生產日報表掌握每日生產之進度、效益及品質，做好生 產數據分析及計劃達成率統計。 十六、委外加工作業流程 1. 依據需委外加工產品的數量、質量等要求尋找優良的加工廠商。 2. 廠商經評定合格後，方可簽訂《委託加工合同》 。其上必須寫明：品名、 加工數量、規格、質量要求、金額、交期、包裝方式、運輸方式、結算方式、 違約責任等內容。 3. 《委託加工合同》必須經公司領導審核簽名方有效。 4. 依據《委託加工合同》按實發放原、輔材料。 5. 實時掌握委外加工產品的進度，並監督加工廠商合理用料。 6. 協助品管部做好委外加工產品的質量檢測與監督。 7. 對加工質量不合格之產品，應退回返工。 8. 加工方違約時，按《委託加工合同》相關條款處理。 十七、所有自產和外加工的產品，都必須 100%經過品管部的檢驗合格後，方 可入庫。
十八、按業務部出貨通知按時出貨。
第三節 采購部工作流程
一．工作流程：接受采購申請單…>收集信息…>詢價…>比價、議價…>采購計 劃…>要樣…>樣品核准…>下采訂購或訂立合同…>協調、溝通…>跟催…> 驗收…>付款 二．采購部在接收到相關部門的《材料申購單》後，承辦人員應查看庫存資料 或詢問倉管人員，以確認有無庫存或庫存數量多少。 三．查詢供應商檔案資料，了解采購之價格。 四．研究市場供料狀況及管道，透過詢價、比價、議價來決定有利價格；選定 廠商後需填寫《廠商詢價表》 ，呈主管核准。 五．選定供應商後應及時編制《采購計劃》並發放給相關部門。 六、向選定供應商提供采購物品的具體要求，供應商按要求制樣。 七、收到供應商的樣品後，召集相關部門人員對樣品進行檢測、評審，不合要 求時，須要求其改進，直至樣品符合要求。 八、供應商經改進後仍達不到要求時，應更換供應商及修改《采購計劃》並通 知相關部門。 九、樣品經檢測、評審合格後，下單采購或與供應商簽訂《采購合同》 ，其上 必須寫明：品名、數量、規格、質量要求、單價、金額、交期、包裝方式、 運輸方式、結算方式、違約責任等內容。 十、 《采購單》《采購合同》必須經公司領導審核簽名方有效。 、 十一、采購確立後，將采購單發相關部門及倉庫。 十二、當生產出現異常如客戶要提前或延後出貨、產品更改等情況，涉及到采 購材料的交期變更或材料規格尺寸的變更時，應及時與供應商協調、溝通。 十三、根據生產部提供的生產進度及采購單交期，提前跟催供應商按時按數交
貨。 十四、供應商交貨前，承辦人員應提醒供應商攜帶送貨單、訂購單等票證，否 則倉庫將拒收。 十五、供應商交貨時，承辦人員應與質檢員、倉管員共同進行驗收、交料、結 算和儲存工作。 十六、當收到檢驗員檢驗來料不合格報告時，承辦人員應及時與供應商聯系， 協商對不良品的解決方案；能自行處理的，應由供應商支付返工費用；不能 自行處理的，應要求供應商在可接受時間范圍內處理完畢。 十七、經檢驗員為不合格的來料及承辦人員通知供應商處理不良來料，供應商 未按時處理的，則應辦理退貨並 十八、對供應商延期交貨或所送材料不良及退貨等情形，按《采購單》或《采 購合同》之相關違約條款處理。 十九、判定不合格之材料如屬緊急用料，由相關部門決定使用辦法，若為特采 使用，則改判合格直接入庫使用，但必須報公司領導批准。 二十、采購完成後，采購部主管依據與供應商簽訂的《采購單》或《采購合同》 之相關條款會同財務部安排付款。 二十一、采購部應要求供應商開具相符的增值稅發票或普通發票。
第四節 技術部工作流程
一．常規產品工作流程：接受生產製造令…>編制材料清單…>編制工藝單…> 生產技術及工藝的改進…>工裝夾具的改進…>製程異常處理…>設備異常處 理 1. 技術部接收到生產部的《生產製造令》後，在 3 個工作日內編制完成《材 料清單》及《工藝單》 ，並發相關部門。 2. 在現有設備、人員基礎上尋求生產技術或工藝的改進，以節約材料或提高
產品質量。 3. 在現有設備上尋求工裝夾具的改進，以提高生產效益。 4. 生產中出現品質異常時，協同生產部、品管部分析異常原因並採取正確措 施。 5. 生產中設備出現異常時，及時排除故障。 6. 對委外加工產品的廠商提供必要的技術支持，以保證產品質量符合要求。 二、客戶來樣產品工作流程：接收客戶樣品…>樣品分析…>圖紙、料單…>報 價…>打樣…>評審…>客戶確認…>接收生產製造令…>編制材料單、工藝 單…>工裝夾具設計與制備…>技術資料…>技術培訓…>製程異常處理…>設 備異常處理 1.接收到客戶樣品後，召集相關人員分析樣品結構、材料、製造工藝及需要使 用到的設備、工裝夾具等情況。 2.繪制產品圖紙（特殊部位繪制 1:1 的局部圖）及編制材料清單。 3.通過計算材料、人工及各種費用向相關部門提供產品報價。 4.參與或具體指導打樣人員按產品圖紙及客供實樣製作樣品。 5.召集相關部門人員對樣品進行評審，合格後，交業務部發給客戶。 6.客戶如對樣品提出更改，則按客戶要求重新打樣或對原樣品進行更改，直至 客戶滿意為止。 7.接收到生產部的生產製造令後， 3 個工作日內編制完成 在 《材料清單》 《工 及 藝單》 ，並發相關部門。 8.根據產品加工需要設計或制備工裝夾具。 9.向相關部們提供產品製作的產品加工圖紙、工時、工價等技術性資料，並依 生產實際作出合理的調整。 10.對相關作業人員進行技術培訓。
11.生產中出現品質異常時，協同生產部、品管部分析異常原因並採取正確措 施。 12.生產中設備出現異常時，及時排除故障。 三、新產品開發工作流程：接受任務…>開發計劃…>收集資料與准備…>圖紙、 料單、工藝單…>成本核算…>打樣…>工時、工價…>樣品評審…>樣品修 改…>再審…>定型 1.接受《開發任務書》後，結合新產品的具體情況，與相關部門人員商討後編 制《開發計劃書》 ，明確設計思想與目的。 2.收集產品涉及到的材料、結構、工藝、加工設備等方面的情況；設計中要貫 徹成本控制、質量優先、方便生產等意識。 3.繪制產品圖紙（特殊部位繪制 1:1 的局部圖） ，制定工藝流程，編制材料清 單。 4.通過計算材料、人工及預期各種費用，初步核算產品單價。 5.參與或具體指導打樣人員按產品圖紙製作樣品。 6.通過樣品製作初步確定工時、工價，以備批量生產時校正。 7.樣品完成後，應通知公司領導，由公司領導召集各部門負責人對樣品進行評 審，並做好記錄。 8.評審未獲通過時，根據評審意見進行修改或重新打樣，再審。 9.評審通過後，產品定型，整理、保存所有資料，以備批量生產使用。 10.由於特殊原因終止開發或開發失敗，可利用的廢料自行處理，損耗物料作 報廢處理。
第五節 品管部工作流程
一．工作流程：接受生產製造令…>制定品質標准…>制定檢驗規范…>確定檢 驗器具…>進料檢驗…>製程檢驗…>成品檢驗…>出貨檢驗…>分析、總結
二.接受生產製造令後，根據客戶要求或行業標准制定《產品品質標准》 ，並呈 公司領導批准。 三.依據品質標准制定《檢驗規范》 。 四.根據產品特點，確定對產品檢驗需要使用的檢驗器具、方法。 五.進料檢驗： 接收倉管通知…>相關資料准備…>判定…>檢驗方式…>標識…> 檢驗記錄、報告 1.檢驗員接收到倉管員的物料入庫通知後，准備與該物料相關的品質 標准要求、檢驗方法、檢驗器具等及時到庫檢驗。 2.依《檢驗規范》確定對該物料採用抽檢還是全檢。 3.依《檢驗標准》使用正確的檢驗器具、方法對物料進行檢驗。 4.對檢驗物料進行分類，合格品、不良品、廢品等分開放置並懸掛或 貼上檢驗標示牌（卡） 。 5.檢驗員檢驗每批次物料後，都必須做好檢驗記錄，填寫《檢驗報告》 並呈主管核准，發相關部門。 6.對檢驗出不符合要求的物料，應查找原因，提出處理措施。 7.對檢驗出不符合要求的物料，如屬緊急用料，經公司領導批准後可 按規定實施特采。 六.製程檢驗：首件檢驗…>巡檢…>判定…>標識…>檢驗記錄、報告 1.批量生產前，按客戶或樣品要求進行首件（產前樣）檢 驗，符合要 求後，方可通知生產部批量生產。 2.生產過程中換人或換料的第一批產品，應進行首件檢驗。 3.生產過程中按《檢驗規范》的規定對每一道工序在製品實施定時抽 檢，並做好檢驗記錄。 4.對於新產品的檢驗，應提高巡檢次數和抽檢數量。
5.對檢驗完畢的在製品必須分開放置並懸掛或貼上標示（牌）卡。以 保證不良品不流入下道工序。 6.對生產過程中出現的品質異常，能自行處理的，應及時解決；不能 自行處理的應及時報告部門主管和相關部門負責人。 7.對生產過程中出現的重大品質異常，應及時報告公司領導。 8.對於所有品質異常都必須填寫《品質異常報告》發相關部門並存檔。 七.成品檢驗：全檢…>判定…>標識…>檢驗記錄、報告 1.按客戶或訂單要求，參照樣品質量，按《檢驗規范》採用正確的檢 驗器具、方法對成品進行 100%全檢。 2.依據具體的質量標准判定所檢產品為合格時，開具檢驗報告，用於 成品進入包裝車間之憑證。 3.依據具體的質量標准判定所檢產品為不合格時，根據不良情況，在 檢驗報告上註明返工事項，檢驗報告經部門主管審核後交生產部安 排返工，返工後必須重新檢驗。 4.依據具體的質量標准判定所檢產品為廢品時，檢驗報告上應註明判 定的具體因由，經部門主管審核後上報公司領導。 5.對檢驗完畢的成品必須分開放置並懸掛或貼上標示（牌）卡。以保 證不合格品不流入包裝車間。 6.所有檢驗記錄、報告都必須發相關部門並存檔。 八.出貨檢驗：檢驗…>判定…>標識…>檢驗記錄、報告 1. 依據客戶或《檢驗規范》之包裝要求對已包裝好的待出貨成品進 行檢驗。 2.檢驗方式為抽檢，檢驗項目主要是外觀、標簽、數量等的確認。 3.判定合格時，開具檢驗報告，用於成品入庫之憑證。
4.判定不合格時，檢驗報告需註明不合格原由，經部門主管審核後交 生產部安排返工，返工後重檢。 5.對檢驗完畢的成品必須分開放置並懸掛或貼上標示（牌）卡。以 保證不合格品不流入倉庫。 6.做好檢驗記錄、報告並存檔。 九．品管部主管定期召集所屬人員就進料、製程、成品、包裝等檢驗情況進行 統計分析、總結，以不斷提高產品質量，並情況將總結報告發相關部門或 呈公司領導。
第六節 倉庫工作流程
一． 入庫工作流程： 供應商送貨或采購物料回廠…>核對采購單…>數量驗收…> 品質驗收…>入庫及入賬…>表格單據的分發及存檔。 1.供應商送貨到庫時，應要求供應商提供送貨單、訂購單等票證。倉管員應拒 收無票證的物料，特殊情況應要求采購承辦人員當面核對物料，無誤後方可 接收。 2.供應商送貨或采購員采購物料回廠到庫後， 應及時通知品管檢驗人員和采購 承辦人員。 3.核對供應商的送貨單的品名、 型號、 數量等是否與采購單一致， 如不一致時， 應第一時間與采購員進行核對，查明原因並確認 OK 後方可收貨。 4.對於物料數量較大的按大件全點、小件 10～35%的比例進行數量核查並做 好抽查標識；對於較貴重的物料要做到數量全部清點准確；對於小件物料必 須用電子稱稱量重量換算成數量。有異常情況及時上報並做好記錄。 5.所有物料必須在數量數量清點完成後，供收雙方共同確認情況下簽單收貨， 數量異常簽實收數量並要求送貨人簽名確認方可收貨。 6.倉管員數量驗收完成後，協助檢驗員對物料進行質量驗收。
7.對檢驗合格的物料要及時按相應位置及物料特性選擇合理的擺放方式擺放 整齊。 8.對檢驗不合格的物料必須跟進處理結果， 對於退貨處理的跟進退貨時間至退 回。 9.做好入倉物標示卡，其上要註明品名、供應商、入庫時間、規格型號、數量 等，並將標識卡置於物料正面最容易看到的位置。 10.倉管員依據驗收單及時記賬，詳細記錄物料名稱、數量、規格型號、入庫 時間、單證號碼等，做到賬、貨相符。 11.將入庫單據交相關部門並存檔。 二． 出庫工作流程： 用料部門持單領料或采購部退貨單…>核對單據…>發料 （記 賬）…>物料交接…>表格單據的分發及存檔 1.倉管員收到用料部門開具的領料單或采購部門開具的退貨單後， 應與訂單使 用材料清單進行核對， 如不相符， 及時反映給相關人員確認無誤後方可發料。 2.發料或退貨時，倉管員必須和領料部門主管或供應商雙方對數量確認無誤， 共同在領料單或退貨單上簽字確認。 3.倉管員必須按先進先出的原則發放物料。 4.物料出庫時，雙方應認真清點核對品名、數量、規格及包裝完好情況，辦清 交接手續，若出庫後發生貨損等情況，責任由承運者承擔。 5.物料出庫後，倉管員應及時根據出庫單銷賬並清點物料結余數，做到賬物相 符。 6.物料發放後及時進行倉庫整理。 7.將出庫單據交相關部門並存檔。 三、物品借出管理流程 1.因工作需要需向倉庫借出物品時，必須由借用人寫出借用申請單，明確歸還
時間後，並經部門主管簽字認可方可借出。 2.倉管員接到申請單後，清點核實所借商品的品名、數量、規格、單價、金額 等相關內容，並與借用人簽字認可物品正確及完好，方可借出。倉庫管理員 必須根據借用申請單在賬面上進行備注。 3.借出的貨品必須在約定時間內歸還。 4.貨物歸還時，倉管員必須根據借用申請單對所借出物品進行清點和核查，若 與借貨明細相符且物品無損壞方能入庫銷賬，若發生物品短少或損壞，則由 借用人按物品原價進行賠償。 5.借用人借出物品超過約定歸還時間 3 天而未歸還，且不說明原由的，按物品 遺失處理，由借用人按物品原價進行賠償。 6.借用人的賠償由倉管員出具賠償單， 經部門主管審核後交財務工作人員從借 用人當月工資中扣除。

② 如何理解生產計劃排程

生產計劃排程是在有限產能的基礎上，綜合來自市場、物料、產能、工序流程、資金、管理體回制、答員工行為等多方的對生產的影響，經過APS的優化得出合理有效的生產計劃。生產排程遵循以下原則，
1、交貨期先後原則：交期越短，交貨時間越緊急的產品，越應安排在最早時間生產。 2、客戶分類原則：客戶有重點客戶，一般客戶之分，越重點的客戶，其排程應越受到重視。如有的公司根據銷售額按ABC法對客戶進行分類，A類客戶應受到最優先的待遇，B類次之。C類更次 3、產能平衡原則：各生產線生產應順暢，半成品生產線與成品生產線的生產速度應相同，機器負荷應考慮，不能產生生產瓶頸，出現停線待料事件。 4、工藝流程原則：工序越多的產品，製造時間愈長，應重點予以關注。
5、通常配合日事清來進行。

③ 製造業管理有哪些好的培訓課程

製造業管理的培訓課程有很多類型，以生產總監管理培訓課程為例：
1、《生產現場問題分析與解決》
2、《現代生產運營管理與智能製造》
3、《精益生產革新》
4、《卓越PMC生產計劃與物料控制》
5、《製造業精益成本控制實戰技法》
6、《TQM全面質量管理推行實務》
7、《TPM全面生產維護與效率提升管理》
8、《智能製造時代的信息技術應用》
9、《贏在執行力—從技術走向管理》
10、《新生代員工管理的策略和技巧》
11、《生產管理沙盤實戰模擬訓練》

④ 面向製造型企業的生產管理培訓課程都有哪些最好系統一些，有具體的題目

面向製造業的生產管理培訓課程很多，總結一下可以發現，可以成為一個體系，下面的圖片希望能夠給你一些啟發，但是還是想給你提供更多的一些資料：

————生產管理系列課程：————

1.5S名言、5S與目標管理、5S推行實務與落實

2.日常管理的導入與落實

3.如何通過消除浪費降低成本

4.現場改善技巧

5.現場安全管理

6.現場品質改善實務

7.如何落實檢驗管制工作

8.標准工時的設定與應用

9.現場工作排程與排序

10.現場問題分析與解決

11.產能管理與現場控制

12.現場管理幹部的角色與職責

13.現場管理幹部的領導激勵溝通技巧

14.現場管理幹部的部署培育與OJT技巧

15.現場幹部的團隊運作技巧

16.產銷計劃與管理

17.訂單生產管理事務

18.產銷問題對策

19.需求計劃與管理

20.如何擬定年度生產計劃

21.產能需求規劃實務

22.生產作業排程與控制技術

23.主生產排程（MPS）

24.如何縮短製造的周期時間

25.及時生產（JIT）

26.IE7大手法

27.客戶訂單交期與生產排程

28.新的生產計劃與管理方法

29.多種少量生產管理

30.全面生產保養（TPM）推行事務

31.設備保養與管理

32.設備維修零件(MRO)之存貨控制

33.維修管理

34.全面預防保養

35.製程改善與布置

36.工廠不至於物料搬運

37.製造業方針管理

38.製造業目標管理與績效評估

39.製造成本之降低

40.工廠管理與領導技能

41.限制管理應用在製造業

42.工廠運籌管理

43.如何落實提案改善

44.管理圖表製作與活用

45.精益生產

46.事務、間接部門如何推行自主管理的改善活動

————質量管理系列————

1.職業質量經理人

2.品質績效改變

3.全面品質管制（TQM）

4.新品質與新管理

5.品質三步曲

6.6δ管理

7.如何做好品管標准化

8.QCC(QualityControlCircle)

9.從產品質量到服務質量

10.品質成本管理

11.提升品質與生產力的最佳方法

12.質量管理的工具和方法

13.DOE實驗計劃

14.新QC七大手法

15.統計的品質管制

16.品質與作業管理

17.管制圖與製程能力分析

18.統計製程品管（SPC）

19.品質問題分析與解決程序

20.產品可靠性管理

21.再發防止型品質管理

————生產計劃與物料控制系列——

1.MRP物料需求計劃

2.MRP製造資源規劃

3.ERP企業資源規劃

4.ERP系統導入研討

5.SCM供應鏈管理

6.運籌管理與物料、采購、倉儲、配銷咨訊系統

7.MPS主生產排程

8.BOM製造資料與用料表

9.PAC生產作業排程

10.JIT及時生產

11.物料計劃與管理

12.物料管理系統與制度

13.物料管理與改善實務

14.倉儲及料帳管理實務

15.如何做好料帳編碼（項目主檔及料號編碼）

16.用料表（BOM）之設計應用與管理

17.產品資料管理與工程變更（BOM）

18.庫存管理

19.如何有效降低存貨

20.有效倉儲管理與降低成本

21.物料倉儲管理與盤點技巧

22.倉儲運輸管理

23.E時代的采購作業管理

24.采購管理實務

25.21世紀采購策略

26.采購成本分析予議價技巧

27.價值工程(VA/VE)管理

28.供應鏈的供應商管理

29.采購供應鏈管理

30.采購項目管理

31.采購價值鏈管理

32.采購目標管理與績效考評

33.采購稽核與內控管理

34.采購合約管理與法律常識

35.境外采購常識

36.電子化采購

37.電子通信業采購方略與管理實務

————————————

希望對你有所幫助。

⑤ 因公司訂單較多，怎麼做生產排程才能知道或預測交期

安達發抄APS確保您的訂單交期最大化准時！

安達發APS生產排程軟體幫您做到：
1.系統靠數據與邏輯計算，給出准確交期。
2.接到新訂單時，即時准確預測出其交期。
3.強制插單時，即時得知對其他訂單的聯動影響。
4.重新排程後，即時得知每張單的最新可能的交期，與提前或延後的差異時長。
5.獲取訂單工序完工數量後，自動扣減需排程的數量，使得計劃與實際同步。
6.產線、機台、模治具、人力、物料、工作時間等影響生產計劃的因素變更後，系統自動重新修正原有計劃，將原有計劃任務重新分配給新的合適的承擔者。
7.系統自動按照預定條件分配工作計劃任務，並提前預測出未來產能負荷。
8.特急訂單、未按計劃開始或完工的生產單、工序任務等自動統計並提醒人員特別跟進。

⑥ 生產計劃管理培訓

面向製造業的生產管理培訓課程很多，總結一下可以發現，可以成為一個體系，下面的圖片希望能夠給你一些啟發，但是還是想給你提供更多的一些資料：
————生產管理系列課程：————
1. 5S名言、5S與目標管理、5S推行實務與落實
2. 日常管理的導入與落實
3. 如何通過消除浪費降低成本
4. 現場改善技巧
5. 現場安全管理
6. 現場品質改善實務
7. 如何落實檢驗管制工作
8. 標准工時的設定與應用
9. 現場工作排程與排序
10. 現場問題分析與解決
11. 產能管理與現場控制
12. 現場管理幹部的角色與職責
13. 現場管理幹部的領導激勵溝通技巧
14. 現場管理幹部的部署培育與OJT技巧
15. 現場幹部的團隊運作技巧
16. 產銷計劃與管理
17. 訂單生產管理事務
18. 產銷問題對策
19. 需求計劃與管理
20. 如何擬定年度生產計劃
21. 產能需求規劃實務
22. 生產作業排程與控制技術
23. 主生產排程（MPS）
24. 如何縮短製造的周期時間
25. 及時生產（JIT）
26. IE7大手法
27. 客戶訂單交期與生產排程
28. 新的生產計劃與管理方法
29. 多種少量生產管理
30. 全面生產保養（TPM）推行事務
31. 設備保養與管理
32. 設備維修零件(MRO)之存貨控制
33. 維修管理
34. 全面預防保養
35. 製程改善與布置
36. 工廠不至於物料搬運
37. 製造業方針管理
38. 製造業目標管理與績效評估
39. 製造成本之降低
40. 工廠管理與領導技能
41. 限制管理應用在製造業
42. 工廠運籌管理
43. 如何落實提案改善
44. 管理圖表製作與活用
45. 精益生產
46. 事務、間接部門如何推行自主管理的改善活動
————質量管理系列————
1. 職業質量經理人
2. 品質績效改變
3. 全面品質管制（TQM）
4. 新品質與新管理
5. 品質三步曲
6. 6δ管理
7. 如何做好品管標准化
8. QCC(Quality Control Circle)
9. 從產品質量到服務質量
10. 品質成本管理
11. 提升品質與生產力的最佳方法
12. 質量管理的工具和方法
13. DOE實驗計劃
14. 新QC七大手法
15. 統計的品質管制
16. 品質與作業管理
17. 管制圖與製程能力分析
18. 統計製程品管（SPC）
19. 品質問題分析與解決程序
20. 產品可靠性管理
21. 再發防止型品質管理
————生產計劃與物料控制系列——
1. MRP物料需求計劃
2. MRP製造資源規劃
3. ERP企業資源規劃
4. ERP系統導入研討
5. SCM供應鏈管理
6. 運籌管理與物料、采購、倉儲、配銷咨訊系統
7. MPS主生產排程
8. BOM製造資料與用料表
9. PAC生產作業排程
10. JIT及時生產
11. 物料計劃與管理
12. 物料管理系統與制度
13. 物料管理與改善實務
14. 倉儲及料帳管理實務
15. 如何做好料帳編碼（項目主檔及料號編碼）
16. 用料表（BOM）之設計應用與管理
17. 產品資料管理與工程變更（BOM）
18. 庫存管理
19. 如何有效降低存貨
20. 有效倉儲管理與降低成本
21. 物料倉儲管理與盤點技巧
22. 倉儲運輸管理
23. E時代的采購作業管理
24. 采購管理實務
25. 21世紀采購策略
26. 采購成本分析予議價技巧
27. 價值工程(VA/VE)管理
28. 供應鏈的供應商管理
29. 采購供應鏈管理
30. 采購項目管理
31. 采購價值鏈管理
32. 采購目標管理與績效考評
33. 采購稽核與內控管理
34. 采購合約管理與法律常識
35. 境外采購常識
36. 電子化采購
37. 電子通信業采購方略與管理實務

⑦ 什麼是生產排程

生產排程
生產排程是在考慮能力和設備的前提下，在物料數量一定的情況下，安排各生產任務的生產順序，優化生產順序，優化選擇生產設備，使得減少等待時間，平衡各機器和工人的生產負荷。從而優化產能，提高生產效率，縮短生產LT。
簡而言之:就是將生產任務分配至生產資源的過程。
更為重要的是生產排程的依據和原則:
1.生產訂單供不應求時排程要求和原則:調查產品瓶頸限制產能工序為依據，以邊際利潤高為導向排產。
2.生產訂單供過於求時排程要求和原則:以成本優先原則，以市場及客戶滿意度為導向排產

計劃與排程
APS即Advanced Planning and Scheling，其中文意思是高級計劃與排產。
對於APS，目前國際上還沒有做出明確定義。它是一種基於供應鏈管理和約束理論的先進計劃與排產工具，包含了大量的數學模型、優化及模擬技術，其功能優勢在於實時基於約束的重計劃與報警功能。在計劃與排產的過程中，APS將企業內外的資源與能力約束都囊括在考慮范圍之內，用復雜的智能化運演算法則，做常駐內存的計算。
APS從理念的興起，到真正的技術實現並運用於中國的製造業，整整醞釀了大半個世紀。不過隨著精益思想、約束理論等改變製造業模式的思想被應用於中國，APS在中國迎來了發展的大好時機。如果說過去十年是ERP的舞台，那麼，未來十年則是APS的黃金十年，隨著精細化管控的需求，APS走向了舞台前端，將生產活動的各個細節全部規范科學的納入到信息化管理中來。所以，未來十年，APS必將真正走向實踐。目前，在APS領域最成熟的產品以及市場佔有率最高的是ASPROVA APS(以及MAXPROVA APS)。