㈠ 精益生產培訓的關鍵要素包括哪些
精益生產是基於豐田生產系統。即通過關注顧客和消除浪費來追求盡善盡美。 該系統由許多原理、思想和工具組成。較好了解精益製造而不用涉及太多的技術細節的方法是記住以下七個原則。 授權員工 ；消除浪費 ；盡可能簡化 ；單件流 ；流動 ；可視化 ；品質內置。
張馳咨詢提供精益改善周，培訓+項目輔導；
精益管理咨詢項目如下：VSM、現場改善、精益布局與生產線設計、單元線生產、標准作業、TPM（50%）、SMED（快速換模）、精益倉庫、內部物流設計..
㈡ 精益生產培訓的有哪些啊
精益生產概論
5S與目視化管理
解決問題的系統方法
標准作業
防呆與防錯
TPM全員設備維護
JIT與看板管理
SMED快速換模
均衡化生產模式
CI持續改善
。。。。
㈢ 給員工進行精益生產培訓TPM培訓，掌握哪些推行方法的要點
在推行精益生產、TPM管理的過程中僅僅只有激情肯定是不夠的，在推行的過程中肯定是需要內相關的技能以及方容法進行支撐才能有效的將TPM活動推行下去公司員工從上之下進行相關的培訓，通過企業TPM推進組織的培訓活動使得企業的員工能夠更進一步的了解TPM管理活動，並是企業的管理層以及員工都能夠了解一些TPM的管理方法以及手段，可以大大增強企業員工對於推進活動的信心。
有效的推行精益生產 TPM管理活動，我們首先需要多企業的全體員工進行一次問卷調查，從中總結企業員工對於TPM活動的想法，一般情況下，企業的員工對於TPM活動的推行整體態度還是很積極的，但是從中也遇到了一些問題，眾多的員工對於TPM活動了解甚少，對個人在TPM活動中的地位認識不充分，對TPM活動的推行沒有足夠的信心，總的來說企業想要有效的將TPM活動推行下去還需要多下功夫
㈣ 如果公司自己對員工精益生產培訓，自己實施精益生產會發現什麼問題
應找出管理體系和員工觀念與行為中存在的問題，並進行分析歸類，再加以量版化。主要工具也是價值權流分析和價值流圖，應用它繪制出管理流權中的各種價值流，發現阻礙物流和信息流的問題點，以找到產生八大浪費的根源。這樣做既可以使診斷工作能一點到線、一線帶面、一面成體。又可以使企業系統地思考問題、挖掘企業改善的潛力。
現場實施診斷中常發現的問題點：
1、交期和質量無法滿足客戶要求。
2、產能不平衡無法滿足市場需求。
3、供應商無法准時和保質保量地交貨。
4、問題重復發生，每日忙於「救火」。
5、生產效率低，庫存量高，資金積壓
6、管理費用及產品製造成本高。
7、沒有系統有效的產供銷協調機制。
8、生產計劃的有效性和共享性不足。
9、缺乏有效的績效評估指標。
㈤ 怎樣推行精益生產6S培訓讓員工改進意識及危機意識
企業的競爭就是企業人力的競爭，現代企業只有發展快的打敗發展慢的，而沒有大的打敗小的的道理。每年的世界500強企業的名單都在更迭，曾經叱吒風雲的企業如今已經不知所向。現代管理的特點強調全員參與，持續改進，永續經營是共同的常識，因此培養員工的改善意識和危機意識是十分必要的。
一、對於員工的教育，除了正規的脫產教育，我們更提倡隨時、隨地、隨事、隨情的教育模式。改善的基本意識如下:
1、不囿於現實做法，相信有更好的方法存在；
2、沒有借口，努力達到目標；
3、不找理由，否定現狀；
4、對的事情馬上做，不對的馬上停手；
5、追求完美，只要60分馬上可以進行；
6、錯誤立即改正；
7、沒有問題是最大的問題；
8、追根刨底，多問幾次為什麼，然後提出改善方案
9、群策群力，一個好漢三個幫；
10、改善無止境。
二、改善活動要具備「5心」:
1、堅信改善是企業和自我提升的原動力的信心；
2、一旦決定立刻展開，追求完美的決心；
3、年復一年，日復一日始終如一的耐心；
4、時時謹記，不忘於心的關心；
5、超越自我，不斷學習，不停奮斗的雄心。
三、如何跟蹤問題改進
在6S的稽核過程中會發現一些不符合的項目和不良項目，在6S的檢查過程中，對於出現的不符合項目，必須有改善方案，而且改善方案必須得到驗證。稽查專員對公司內查出的不符合項目要告知相關部門，讓其提出改善方案。對於改善方案，我們堅持要求按照5WHY的模式來，便於追蹤。
㈥ 精益培訓內容有哪些
精益培訓的內容很多，精益綠帶，精益黑帶和精益工具類的培訓都不同的，可以參見啟銘咨詢的精益培訓課程。
㈦ 培訓精益生產與現場改善學費多少
兩節和一節是多少小時呢？一般來說這些培訓是二天，如果是二天，應該公司負責了大部版分培訓費權用了，您只承擔了小部分。講師水平不同學費有些不同是正常的，這類培訓二天的學費一般2000-2800元之間。學費是小，實際能力的提高是大，有實際能力的精益生產師年薪可達20-60萬。我是做這方面培訓和咨詢的。
㈧ 精益生產培訓感言
精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業生產所佔用的資源和降低企內業管理和運營成容本為主要目標的生產方式,又是一種理念、一種文化.實施精益生產就是追求完美、追求卓越、精益求精、盡善盡美,為實現七個零的終極目標而不斷努力.它是支撐個人與企業生命的一種精神力量,也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界.
精益生產是一種理念,也是一種管理思想,其自身是一個自治的系統,人員、環境、理念都是該系統的一個體系,只有堅定這個理念,才能確保全部體系的正常運轉,系統才能發揮最大優勢.推行精益生產,還需要培訓、實踐、交流、學習等,更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產的改善、取長補短,樹立節約型意識.
㈨ 我公司有精益人員，計劃先自己內部人員精益生產培訓開始，精益生產持
所謂持續改善，是以不斷改進、不斷完善的管理理念，通過全員參與各個領域的目標化、日常化、制度化的改進活動，運用常識的方法及低成本的「改善」手法，確保現場管理水平漸進地、螺旋式上升，促進企業階梯式的持續進步穩健發展。持續改善既有繼承又有改革與發展，並且風險小(因為在改善的過程中，如果發覺有不妥當之處，管理人員隨時都可回復到原來的工作方法，而不需耗費大成本)，阻力小(企業全員參與，以員工的努力、士氣、溝通、訓練、團隊、參與及自律來達到目標，成功率高，操作性強，工作扎實)。持續改善通過一系列實踐活動改變人們的思想觀念和行為習慣，改變人們熟悉的工作方法與處理人際關系的方式，通過一小步一小步堅實的改善步伐，帶來戲劇性的重大成果。使現場管理生機勃勃，使組織機體常青，立於不敗之地。........
在現場管理過程中，往往是等到問題出現了才去被動地解決問題，並且也只把整改當成問題解決的結果。出了問題，馬上召集人員開會討論解決整改，一旦見到效果，這個問題就拋之腦後，不再下力氣狠抓，把時間精力花在解決下個問題上。改善後的成果難以持續，以至問題整改不斷，重復不斷。改善不再持續，產品質量水準停滯不前。因此現場改善是一個持續循環不斷漸進的過程，「持續」意味著堅持，意味著不斷的循環一個改進過程的結束意味著另外一個改進過程的開始，故PDCA是持續改善的模式。工作不停，改善亦不止。
改善活動的通常步驟為:
1、確定、測量和分析現狀；
2、建立改進目標；
3、尋找可能的解決辦法；
4、評價這些解決辦法；
5、實施這些解決辦法；
6、測量、驗證和分析實施的結果；
7、將更改納入文件；
8、對結果進行評審，以確定進一步改進的必要性。