『壹』 注塑廠新員工培訓資料
你留個郵箱, 可以發給你啊.
或者你上網路 文庫里去找, 那裡非常多
『貳』 注塑車間員工培訓
注塑車間 員工培訓主要為：
1、安全培訓；
2、操作事項培訓；
3、操作流程培訓；
4、相關制度培訓。
『叄』 PPAP中,過程能力分析報告該怎麼完成我是做注塑的
注塑行業分析能力報告：
注塑行業分析能力!注塑廠 注塑生產達到「優質、高效、低耗」是每個塑膠企業追求的目標。如果注塑生產中管理工作不到位，就會出現生產效率低、不良率高、機台加工人手多、料耗大、批量退貨、人為損傷模具(機器)、延誤貨期、修機/修模頻繁、甚至發生安全事故等問題，給企業造成巨大的經濟損失，企業的利潤就會大大減少，甚至出現虧損。「注塑開機不等於賺錢」，必須提升工作質量和工作效率，努力提升注塑技術，管理水平，增強成本意識，嚴格控制「料、工、費」。
注塑成本是指生產過程中的成本及全部損耗，包括:人工、水電費、模具、原料、色粉(配料)、維修費、設備損耗(折舊)、工具、包裝材料及輔料等。影響注塑經濟效益的因素主要有:注塑模具∕注塑機及其它設備保養意識低、水口料控制不好、修模∕修機次數多、機位人手超員、各崗位人員職業技能低(憑經驗做事、觀念落後、注塑技術∕管理水平低、預防工作不到位，跟著問題後面跑、工作方法欠佳、生產周期長、排機不當、原料混雜、廢品多、欠產∕超單生產、退貨返工、改模頻繁及培訓工作不到位等。
一、 周期時間與生產成本的關系
注塑周期時間在保證產品質量的前提下越短越好，注塑周期時間約短生產數量越多，單位產品的製造成本就越低。注塑周期時間包括:射膠時間、保壓時間、冷卻時間(熔膠時間)、開模時間、頂出時間、關門時間及鎖模時間等(特殊情況還包括射台前進∕後退時間和噴脫模劑時間)。
縮短注塑周期時間最主要的方法有:減小塑件壁厚∕流道尺寸、減少合模距離∕頂出行程、快速取出產品、機械手等輔助設備速度提高、縮短關門時間及鎖模時間(盡量額外時間的增加，比如射台及噴化學劑等時間)，合理設定開∕合模速度及頂針速度∕次數、減少、避免製件粘模等異常現象出現等。
實例分析 某膠件(出量1×4)的標准注塑周期為24秒，如果實際注塑周期延長到28秒，以一天生產時間為23小時計算，其經濟效益分析結果如下:
標准日產量為:23×4×(3600÷24)=13800PCS
實際日產量為:23×4×(3600÷28)=11829PCS
一天的產量會減少1971PCS，就相當於一天減少3﹒3小時的生產時間，生產該膠件的製造成本就會增加(3﹒3×23)×100%=14﹒3%
如果某企業有80台注塑機，一台機每小時的加工利潤是50元，每天就會減少利潤165元。
該企業每月的經濟損失為:80×165×30=39﹒6萬元
該企業一年的經濟損失為:39﹒6×12=836﹒4萬元
二、 模腔數與生產成本的關系
每個注塑企業在對客戶報價時通常都是以總模腔數來計算產量和製造成本的，如果在注塑生產過程中某個模腔因品質或其它原因需堵塞生產，就會造成注塑生產成本明顯增加，利潤減少甚至出現虧損現象。
實例分析 某塑件的訂單為30萬只，每隻利潤為0﹒05元，生產過程中模腔數為1×8，因一模腔損壞需堵塞生產，該塑件周期為20秒，一天23小時計，其經濟效益分析的結果如下:
標准日產量為:23×(3600÷20)×8=33120PCS
時間日產量為:23×(3600÷20)×7=28980PCS
30萬產量的標准生產天數為300000÷33120=9﹒06天
實際生產天數為:300000÷28980=10﹒4天
完成該訂單的生產需要多花1﹒34天的時間，就會減少2219元利潤，該膠件的生產利潤就會變為:0﹒05-0﹒074=0﹒043元(是原來利潤的86%)，如果一個注塑車間平均每天有5套模具像這樣堵塞型腔生產，該企業一年就要減少37萬元的利潤。
三、 不良率與生產成本的關系
「廢品時最大的浪費」，如果注塑生產過程中出現不良率高、報廢量大或退貨現象，則原料、電費、人工、設備損耗(不含其它方面的費用)等損失就會很大。
實例分析 某膠件(出量1×2)，單件重量為30g，原料價為20元∕kg，注塑利潤為0﹒08元，生產過程中的不良率為10%，注塑周期為25秒，其經濟效益分析的結果如下:
每個產品的原料成本為:20×30÷1000=0﹒60元
一天的生產數量為:23×3600÷25×2=6624PCS
如一台機每天的電費、人工費及其它費用需1000元，
每個膠件的加工費用平均為:1000÷6624=0﹒15元PCS
10%不良率一天所造成的損失為:662×0﹒60+662×0﹒15=496﹒3元
一天生產所得利潤為:(6624-6624×10%)×0﹒08=477元
一天生產的實際利潤為:477-496﹒3=﹣19﹒34元
即每天虧損19﹒34元(不包括模具、機器設備損耗及場地費用等)
如水口料可以回收利用，則每台機一天的利潤就會減少100元以上，100台注塑機的企業一年的經濟損失為:100×360×100=360萬元
四、 模具保壓與生產成本的關系
模具保養工作如果做到不周全，生產過程中就會經常出現模具故障，需頻繁停產落模維修，既影響生產的順利進行和產品的質量穩定，又會給企業造成經濟損失(如:模具維修費、塑膠原料∕電耗及機器停產的損失等)。
據統計分析平均每套模具的維修費為350元，原料∕電的浪費為100元，上落模的人工費為50元，幾台停產損失費用為200元(約700元左右)。
實例分析 某注塑車間100台注塑機，平均每台機生產中一個月修模次數為4套(次)，其經濟效益分析的結果如下:
一個月模具維修所造成的經濟損失為:4×100×700=28萬元
一年所造成的損失為:28×12=336萬元
因此對對模具的維護及保養至關重要，合理設定鎖模力、開合模速度、頂針參數、正確設定低壓保護參數，在注塑生產過程中對模具做到清潔、潤滑、保養及防銹工作。
五、 原料控制與生產成本的關系
根據統計，大型塑件的成本中原料費用佔70%~80%，中型塑件的成本中原料費佔50%~60%，小型塑件的成本中原料約佔30%左右。原料成本是注塑生產成本的主要部分，注塑生產過程要加強水口料、廢品、膠頭及原料控制;注塑車間造成原料損耗的環節有:混錯料、用錯色粉(色母)、超單配料、水口料混雜、碎錯料、加錯料、烘料結塊、烘料桶未徹底清理干凈、原料污染、不良率高、調機時間長、膠頭未分類處理(壓扁回用)、修機∕修模造成的停開機、生產排機不當、生產中頻繁調換機台、輔料生產、長時間處理問題、水口料分類不徹底、試模次數多及噴嘴漏料等。
根據注塑成本分析統計，轉換一套模具生產平均損耗2kg料，每公斤原料平均價格20元，每轉換一套模具(包括轉料、轉色、補啤、更換原料、修模∕修機、試模、轉換機台等轉模)最低損失原料費40元，用錯料(包括混錯料、用錯色粉∕色母、碎錯料、加錯料、超單生產、超單配料、原料污染、水口料混雜等)每包料平均成本為500元，有些特殊的工程塑料高達100元∕kg(每包原料成本2500元)。
實例分析 某企業100台注塑機，在生產中每台機一個月內平均轉換模(包括修機∕修模、試模、換料∕色、更換機台等)10次，其經濟效益分析的結果如下:
一個月浪費的原料成本:100×30×10×40=120萬元
一年所造成的原料浪費:120×12=1440萬元
上述還不包括其它方面(如用錯料、退貨、水口料混雜等)所造成的損失。
如果100台注塑機，每一台機平均每天損耗1kg原料，則一年所造成的原料損耗為:100×1×20×360=72萬。
因此，注塑車間所有工作人員都要增加節約原料的意識，加大對原料的管理和控制力度，提高各崗位人員的工作質量和責任心，減少注塑生產中各個環節所造成的原料浪費，為企業創造更多的利益。
六、 注塑機保養與生產成本的關系
注塑機是注塑生產的關鍵設備，每台機的價格平均35萬元約占注塑部總投資的60%，注塑機的保養工作如果做不到位，就會出現機鉸磨損、斷螺桿、斷格林柱、噴嘴溢料、液壓油污染、油管漏油、油壓系統故障、電子元件損壞(或壽命減短)、停產修機頻繁、料桶內壁∕螺桿損傷、止流環損壞、機械零件損壞停產修機頻繁、機器利用率低、維修費用高、工藝條件不穩定、生產中不良率高(報廢量大)、生產效率低及注塑機使用壽命短等，造成浪費大、成本高。
實例分析 某注塑企業有100台注塑機、平均每台機一年出現一次維修故障，每次維修費1500計，如果注塑機潤滑保養工作不佳，造成注塑機平均使用壽命縮短1﹒5年，其經濟效益分析的結果如下:
注塑機一年所需的維修費用為:100×1500=15萬元
注塑機使用壽命縮短所造成的成本損失為:1﹒5×100×35=525萬元
若以10年使用壽命計算，每年損失為:525÷10=52﹒5萬元
上述浪費中還不包括產品質量部穩定造成不良品增多、修機停產、更換液壓油、機器大修更換螺桿∕料管及其它方面所造成的損失，因此，增強注塑機保養意識，預防基礎出現故障，做好注塑機的使用、維護、保養工作，延長其使用壽命，降低成本。
七、 品質與生產成本的關系
「產品質量是企業的生命」，產品退貨和不良率高時最大的浪費，既影響企業聲譽，又會給企業造成極大的經濟損失。如果注塑生產中產品質量控制不好，就會出現不良率高、廢品多、產量低、退貨返工、延誤交期、甚至會丟失客戶訂單，企業競爭力下降。
如果注塑生產中出現批量退貨，造成的損失會更大，投入生產中的「料、工、費」全部損失，特別是因塑件質量作致的成品退貨，有的企業為此付出幾十萬，數百萬，上千萬美元的代價。
例如:東莞有某個塑膠電子廠，曾發生成品運到國外客戶時，因塑件開裂而退貨，一次就損失了320萬美元。如果品質控制不好，注塑生產中不良率超過8%，就會出現虧損(特別是注塑水口料不能回用的製品)。
實例分析 某注塑企業，生產一透明電器製品的地殼時(較大)，因徐面螺絲柱方向在修模時裝反，結果兩周(14天)時間生產的製品報廢，每天注塑加工費為2500元，原材料損失總共為100包，其經濟效益分析結果如下:
原料損失費為:100×25×20=5萬元
加工費損失為:2500×14=3﹒5萬元
該訂單由於延誤交貨期成品需空運到國外，空運費為15萬元，總共造成的損失為5+3﹒5+15=23﹒5萬元
如果組裝產品退貨、客戶取消訂單，所造成的經濟損失更大。「優質產品是生產製造和管理出來的」，注塑人員均需增強品質意識，通過提高工作質量來提升產品質量，減少退貨風險，降低成本。
八、生產效率與生產成本的關系
注塑生產效率的高度，是對注塑機∕注塑模具保養、注塑模具質量、注塑工藝的合理性、注塑技術∕管理水平和員工素質的綜合反映。生產效率低，在額定的時間內注塑成型製件數量就少，生產成本就高。沒有搞效率就沒有搞效益。提高注塑生產效率的方法主要有:改進生產工具(IE)、改善工作方法、使用高效的工具和設備、提高各崗位人員的工作質量和工作效率、實現自動化生產、減少生產故障、減少修模∕修機次數、加強模具和注塑機的保養工作、提高注塑技術和管理水平、做好生產前的准備工作、降低不良率、縮短成型周期減少處理問題時間等。
實例分析 某注塑企業(有100台注塑機)在注塑生產過程中，經常出現停產修機∕修模∕烘料、不良率高、生產問題多、生產效率平均只有80%，其經濟效益分析如下:
若以注塑生產效率90%為標准，按一台機每天(23小時計)平均生產3000模計算，該企業100台機每天因生產效率降低所減少的產量為:100×(90%-80%)×3000=30000模,相當於10台注塑機所生產的數量，若每台機平均一天所創造的經濟效益為1000元，
一個月所減少的利潤為:30×10×1000=30萬元
一年所減少的利潤為:30×12=360萬元
因此，提高注塑生產效率不但可以為企業帶來豐厚的利潤，降低生產成本，還可以減少注塑機、模具、周邊設備、工具及廠房的投資。
總共可以減少設備投資額為:
10 × 30 + 10×5+10+5=365萬元
↙ ↓ ↓ ↓
(注塑機)(模具)(廠房)(周邊設備)
可見，如果注塑企業管理人員管理到位，通過技能培訓和技術管理水平的提高，能將注塑生產效率提升，會帶來極高的經濟效益回報。
九、機台加工人員與生產成本的關系
現代的企業是面臨「民工荒」的時代，招工困難。過去有的企業錯誤地認為注塑行業是勞動密集型行業，使用大量的注塑工人來進行加工處理，管理落後的注塑企業平均每台注塑機的生產工人數量超過2人以上，甚至更多;一般管理水平的注塑企業，每台注塑機的機位工人數量平均為1﹒5人;技術和管理水平較高的注塑企業(屬中上等)，每台注塑機的機位加工人數平均為1﹒2人;自動化生產程度高的注塑企業(上等)，每塔台機的機位加工人數平均為1人以內。只要產品∕模具設計科學合理，且注塑生產的自動化程度高，注塑生產時完全可以實現無人化作業的，國外20年前已經有由中央電腦系統控制，無人操作的注塑車間。
減少機位加工人數的措施主要有:優化產品設計、改善澆口形式、使用Robot、採用高效的工裝∕夾具、減少後序加工、減少不必要的動作、保護模具(以免產生披峰)、改進加工工具、加強操作培訓、改進加工流程和方法、改良包裝方式等。
實例分析 有50台注塑機的企業，改善前每台注塑機的平均加工人數為2﹒2人，通過6個月的系統改造和員工培訓，之後注塑機平均加工人數為1﹒3人，其經濟效益分析的結果如下:
現在該企業注塑機機位加工人數為:50×1﹒3×2=130人(兩個班計)
改良前該企業注塑機機位加工人數為:50×2﹒2×2=220人(兩個班計)
改良後企業所減少的加工人數為:220-130=90人
按每個工人的平均費用(含吃住、水電及工資等)為1200元∕月計算，該注塑企業一個月減少的人工費為:90×1200=10﹒8萬元
一年可以節省人工費為:12×10﹒8=129﹒6萬元
可見，通過提高注塑技術∕管理水平，減少機位加工人員數量、對提高經濟效益，減少額外開支，是注塑企業降低生產成本的有效途徑之一。
十、員工培訓與生產成本的關系
注塑加工行業是一個知識面廣、技術性和經驗性強的行業，而且是一個系統工程。它涉及到塑料原料、產品結構、注塑模具、注塑機、注塑成型工藝、塑料助劑(配色)、注塑品質控制、注塑工程、塑料性能測試、注塑車間管理及安全生產管理等多方面的知識。
目前，大多數注塑企業的從業人員(如:產品結構設計工程師、模具設計工程師、模具製造人員、試模工程師∕技術員、注塑技術∕管理人員及品質管理人員等)的職業技能偏低(與國外相比)，專業知識缺乏、企業對相關人員進行注塑專業技能知識的培訓較少，長期以來注塑技術∕管理人員沒有學習專業知識和提升能力的機會，其分析∕處理問題的能力欠佳，不擅於從塑料性能、產品結構、模具結構、注塑機性能及成型工藝條件等諸多因素進行綜合分析注塑缺陷和生產中出現的問題，僅憑經驗做事，盲目調機。
如果企業的技術管理人員水平低，注塑生產中就會出現:生產效率低、不良率高、機位加工人數多、料耗大、批量退貨、試模∕改模次數多、人為損傷模具∕機器、延誤貨期、機器∕模具故障多集安全生產以外等諸多問題，給企業造成巨大的經濟損失，導致生產成本高、企業的競爭力下降。
培訓——是企業成功的秘密，培訓是回報率最高的投資。
「學習決定未來，知識改變命運」，只有通過全面系統地培訓注塑技術、管理知識，不斷提高各崗位人員的工作能力和工作質量，才能從根本上預防注塑生產中初中的問題，減少各種浪費，以降低注塑生產成本。
實例分析 東莞某注塑企業有62台注塑機，過去平均生產效率僅為82%，不良率高達8%，原料損耗平均為6%，2003年9月聘請管理顧問公司對企業相關人員進行全面系統地培訓，並進行為期一年的顧問改善後，在2004年10月對其進行跟蹤和評估，生產效率提升到89%(上升了7%)，不良率平均下降到4%(下降了4%)，原料損耗平均為3%(減少了3%)，其經濟效益分析結果如下:
生產效率提升7%，一年所增加的利潤為:62×7%×30×1500×12=234萬元
不良率下降4%，一年所增加的利潤為:62×40×360=89﹒3萬元
原料損耗減少3%，一年所增加的利潤為:62×60×360=133﹒9萬元
僅上述三項(生產效率、不良率、損耗)方面的改善、一年就為企業增加了457﹒2萬元的經濟效益。其它方面(如:修機∕修模次數減少、機位加工人數減少、模具∕機器使用壽命長、退貨量減少、有效模腔數增加、延誤貨期減少及注塑技術管理水平和整體素質的提升等)的改善，所增加的經濟效益也達數百萬元。
可見，培訓給企業所帶來的經濟效益是非常可觀的，而且「立竿見影」的效果。一學習型的企業發展速度很快，就是培訓給他們所帶來的奇跡……
十一、其它方面對生產成本的影響
1、 試模∕改模次數多;
2、 不合理的人員編制;
3、 欠單或超單生產;
4、 生產排機不當(轉料、轉色等);
5、 僅憑經驗做事(盲目調整工藝參數);
6、 產品∕模具設計不合理;
7、 輔助物料的控制;
8、 思想觀念落後、管理方法不先進等。
『肆』 注塑車間新員工如何培訓
廠規廠紀、應知應會、崗位技能、質量意識、安全生產
想想也就這么多了，呵呵