❶ 陳鵬老師精益生產管理培訓ppt資料
第一單元 如何做好現代企業管理
◆粗暴與經驗管理的隱退
◆現代企業管理方法
◆企業管理與多變的市場特點
◆80\90後（新生代）的管理
◆大數據時代管理技巧
◆信息管理的廣泛應用（舉例）
第二單元 推進企業班組建設文化
◆搭建班組學習交流平台
◆成立相關協會或專項俱樂部
◆定期經驗交流會
◆成立項目小組
◆個人學習與班組學習
◆班組學習的活力激發
◆學習型環境的創造
◆建立配套的激勵制度
◆建立公平的績效考評制度
◆把負激勵變為正激勵
第三單元 企業精細化班組建設
◆創造精細化班組建設環境
◆企業競爭的五張王牌
◆如何打造一支好的班組團隊
◆好團隊的七個特徵
◆好團隊的自我成長
◆好團隊從我做起
◆養成工作OJT教育習慣
案例：豐田公司精細化班組建設
第四單元 企業的現代6S管理
◆夯實企業6S管理
◆6S管理推行誤區
◆現代6S管理推行三化原則
◆6S管理推行技法
◆如何正確使用6S管理工具
◆成功推行6S注意要領和有效技巧
◆現代6S管理的開展實戰指導
◆使企業6S管理開展不再流於形式
◆實例分享:6S推行圖片展示
◆6S管理的融入與升華
◆實景拍照及攝像前後對比法
◆6S在中國企業難點分析和對策
第五單元 工作細節意識與服務意識
◆零缺陷的方法和思路
◆零缺陷管理及巧妙應用
◆第一次把事情做正確
◆流程與工作細節意識
◆流程與工作服務意識
◆細節意識+服務意識=？
◆工作變異的來源
◆防止變異的關鍵要素
◆PPM管制時代的觀念與態度
◆引導與樹立細節意識與服務意識
第六單元 企業系統認識與均衡管理
◆對公司系統了解
◆現代企業制度與企業組織
◆現代企業經營目標
◆企業經營計劃、決策
◆公司系統均衡管理
◆關注短板
◆企業均衡管理的重要性
◆如何提升工作效率
第七單元 企業戰略與目標分解落實
◆公司戰略的認識
◆戰略與目標分解
◆目標之設定原則
◆配合公司目標，設定部門目標
◆個人目標設定
◆目標績效評估的難點
◆目標設定績效標准
◆計劃不確定因素的影響
◆確保計劃順暢執行
◆確認計劃落實效果
第八單元 提升班組精細化管理水平
◆強化班組規范化與標准化
◆通過標准化獲得精細化穩定
◆建立標準的四步驟
◆標准化管理的特點認識
◆標准工作與非標准工作管理
◆建立並應用工作標准化
◆強化末端治理
◆末端治理的局限性
❷ 精益管理培訓你期望學到什麼
學到如何能把管理做好，學到以後能對自己有提高，讓自己能力有提升。
這就是培訓最大的目的
❸ 精益生產培訓的有哪些啊
精益生產概論
5S與目視化管理
解決問題的系統方法
標准作業
防呆與防錯
TPM全員設備維護
JIT與看板管理
SMED快速換模
均衡化生產模式
CI持續改善
。。。。
❹ 求煙草企業精益管理培訓課程
是不是找的理光背景的陳鵬講師
講師資歷
深圳市生產師資團隊成員
中國製造型企業成本研究中心主任
深圳市中小型企業發展研究會副主任
香港企業家協會榮譽會員
國內資深的企業運營系統改善專家
精益生產專家、成本控制專家、IE改善專家，實戰型生產管理顧問
實踐/學術背景
理光（日資）工業發展有限公司 理光系製造部、改善推進部部長
中國有色金屬工業第六冶金建設公司 工程師、廠長
深圳市福禧達實業有限公司 總經理
深圳萬基葯業有限公司 生產運營總監、精益生產咨詢項目總監
陳老師從事生產現場管理近17年，其中外資企業管理實務10多年，尤其在世界著名的理光公司（日資）從事了多年的生產現場實務管理並去日本學習深造。率先把5S管理和單元生產引入中國大陸的顧問師之一。曾獲「三個第一」榮譽：1、當月改善提案第一（曾一個月提改善提案97項）；2、首位最年輕部長；3、連續三屆榮獲一等獎（在擔任改善推進部長期間，連續三屆榮獲總公司主辦的改善事例發表會全工廠滑道平穩改善個案、模具不變向改善個案及組件靜電毛刷浮起改善個案三項一等獎）。
在某大型日資、法資企業任職多年，曾先後參與多項重大生產現場改善項目和提案改善專案，主管過生產環節中的以下部門：生產部門、品質部門、銷售部門等，熟悉多種類型的生產製造管理，了解企業在各個階段的發展需求，並有實際解決經驗，對跨國公司先進管理技術本土化有深刻體驗。對工廠的運作流程相當熟悉，深諳企業生產運作流程和管理運作特點，對生產現場改善管理技術培訓、工廠生產管理體系改造、IE、LP管理運作有豐富的實踐經驗和管理心得。
培訓風格
l以實戰培訓為導引，以實地輔導改善為主線（現場授課+實戰輔導）
l特別注重培養學員解決實際工作中問題的能力，以會使用和會應用為目的，以現場輔導為啟迪，以實地改善為主線，不只是傳授管理方法與工具，更引領學員分析與總結管理工具背後的思維習慣。
為保證課程效果，老師將採取「課前現場調研—授課—優秀企業掠影展示---情景模擬---示範---練習--作業---點評---現場輔導---後期跟蹤」的獨特育成模式。
課堂講解深入淺出，生動有趣，互動性強，極具感染力。迄今為止培訓滿意率達90%以上，被企業稱為「最具啟發性、最講求方法方式、最實務」顧問。
授課領域
現場管理與改善、精益生產、生產成本控制、標准化作業、多批次少批量生產、現場可視化管理、精細化管理、TPM設備管理、現場5S\6S管理、IE效率改善、品質管理、班組建設、車間幹部綜合能力提升、TWI等
要給滿分哈
❺ 精益生產管理培訓課程大綱陳鵬
通過對精益管理專家陳鵬老師的精益生產理論學習，我對精益生產的理解更為深入，也讓我認識到作為通信製造企業，要想在現在市場經濟的大環境下有競爭力就必須著力於精益方式生產。精益生產方式是一種先進管理理念，也是一個永無止境的精益求精的過程它的核心思想是通過消除企業一切無效的勞動和浪費，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的，也即是華為所推行的HPS。也是一個永無止境的精益求精的過程。
精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中每一道路序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同
如何運用精益生產理念提高企業管理水平是沒有定式的，它是一個需要結合企業實際的情況，以精益思想多角度著眼，使用不同的精益工具，由表及裡逐步持續改善的過程。現將本次學習體會到的有關精益生產的內容總結如下：
一、「均衡化」與「多樣化」
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。
二、杜絕各種浪費以提高生產效率
操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
三、少人化、自動化
「少人化」是從「省人化」過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而「自動化」除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的「自動化」由其重要，人的「自動化」指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題並尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自願去做，只有這樣才能達到「自動化」。
四、柔性生產
「柔性生產」實際就是我們常說的「一崗多能」，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那麼在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。
企業精益生產滲透於企業各個環節，是一個需要全員參與、共同推動的，要實行精益生產，
要關注以下幾個環節：
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然後再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的「5s管理」就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工餘量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多餘的加工，並且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放鬆，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事後管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇於和樂於面對問題的氛圍，並提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
總之，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透於日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
❻ 精益生產培訓哪家比較好
天行健咨詢公司成立於2005年，今已有10年。天行健咨詢公司在這10年裡已經幫助輔導過數百家優秀企業成功實施精益生產或六西格瑪管理（客戶均來自全國各地，包含了知名的上市公司及世界500強中的企業），並且連續3年實現客戶續約率90%以上，遠高於行業平均水平。
天行健咨詢案例：
某公司是一家機械加工公司，該公司的產品普遍存在生產成本過高、交貨期限較長、產品質量相對較低的問題，從而造成其產品市場競爭力不強，難以在激烈的市場競爭中更好地發展。
在2014年，該機械加工公司邀請天行健到公司推進精益生產，以提高企業競爭力。
經過兩期精益生產方式的實施，從項目實施到項目結案，該公司獲得了非常滿意的收益，具體的收益情況如下：
1、提高了一線員工的工作學習積極性。
2、增強了中層管理人員的執行力。
3、改善了廠房車間的利用條件，減少了庫存浪費。
4、改善優化了生產線，提高了員工的作業效率。
5、車間經過5S項目的實施，提高了生產力，降低了生產成本，確保了准時交貨時間。
6、通過實施TPM管理活動，生產率顯著提高了80%。
7、降低了生產成本，縮短了交貨期，提高了產品質量。
8、年銷售收入增長率達50%～60%，2013年銷售收入突破300億元人民幣，2014年突破500億元人民幣。
❼ 精益生產管理培訓哪家好
精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，並能使生產過程中一切無用、多餘的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。與傳統的大生產方式不同，其特色是「多品種」，「小批量」。
首先不同的企業在行業特點上不盡相同，就拿流程行業和離散行業來說，流程行業，比如化工，醫葯，金屬等，一般偏好設備管理，如TPM(TotalProctiveMaintenance),因為在流程型行業需要運用到一系列的特定設備，這些設備的狀況極大的影響著產品的質量;而離散行業，比如機械，電子等，LAYOUT，生產線的排布，以及工序都是影響生產效率和質量的重要因素，因此離散行業注重標准化，JIT(JustIn Time)，看板以及零庫存。
華致贏企管擁有30多名精益管理顧問老師,業務專注於精益生產/精益6S管理/精益TPM管理/精益供應鏈管理等咨詢培訓服務,公開課/內訓/駐廠輔導/形式多樣咨詢
❽ 精益管理培訓總結報告
為何要這么殘忍,他年紀是這么小,卻有一顆善良的心,可為什麼不能擺回脫
病魔?雖然他並沒有做答驚天動地的事,可為什麼催人淚下?因為他的那番話,他本身是一個病人,承受病
痛的折磨,可他還想著別人,希望那些小朋友也可以去上學.著為他人著想的品質是否值得我們學習?
其實,愛就在我們周圍,像同學們捐款幫助民工子弟學校上午學生,這就是愛；像同學有困難了,有
些人主動幫忙解決,著也是愛.
如果我們都付出一點愛,世界將變成美好的天堂.
上課的鈴聲剛剛響起,而同學們都早已經
❾ 公司開展精益管理培訓中,請問精益生產方式的來源有哪些
精益生產方式的來源：
精益生產的核心是追求消滅包括庫存在內的一切「浪費」，為了實現這個目標，精益生產方式包含一系列具體工具和方法，成為一套獨具特色、卓有成效的生產經營管理體系。
精益生產方式起源於豐田生產方式。20世紀50年代，豐田汽車公司要發展汽車工業，多次去美國向福特、通用等汽車企業學習，當時美國汽車企業採用的是「大批量生產」的方式。但是剛經歷過第二次世界大戰的日本，汽車購買能力低，缺乏像美國那樣龐大的消費市場，每種汽車的銷量不會太大。參觀學習後豐田公司得出的結論是:「大批量生產方式不適用於日本」。豐田公司決定走自己的路，採取「多品種、小批量生產方式」取得了成功，創造了著名的「豐田生產方式」。
1973年發生了世界石油危機，當時各大美國汽車公司拿不出低能耗的新型車，被豐田等日本汽車企業搶佔了風頭。因為能以低成本提供多樣化的產品，豐田生產方式在汽車製造方面顯現出許多優越性。這種優越性影響到了市場佔有率，到1980年，以豐田為首的日本企業產量超過美國成為世界第一大汽車生產國。美國的大批量生產方式不能支持它繼續處於領先地位了。
許多美國有識之士已經明白，「豐田確實是在生產製造方面完成了一場革命」。於是關國人開始深入研究日本人的成功經驗。由麻省理工學院(MIT)組織了53名專家、學者，從1984年到1989年花費了5年時間，實地考察了14個國家的近90個汽車裝配廠，對大批量生產方式與豐田生產方式的差別進行對比分析，並提取出了豐田生產方式的許多基本特徵。提煉出的這些基本特徵不僅適用於汽車製造領域，也適用於許多其他領域。1990年，他們把來源於豐田生產方式的生產方式定名為精益生產(Lean Proction)方式。自此，精益生產方式超越了豐田，超越了汽車製造，成為在許多行業廣泛應用的生產方式。
精益生產方式是一種帶有工業工程理論烙印的，在豐田生產方式的基礎上總結、發展而來的企業經營管理模式，是正確的管理理念和有效的管理方法的有機結合。